[发明专利]一种冷冲压成型复合硬片的表印工艺

说明书

技术领域

本发明涉及对印刷包装材料里印之后再复合的工艺，尤其是一种冷冲压成型复合硬片的表印工艺。

背景技术

针对聚酰胺/铝箔/聚氯乙烯药品包装用冷冲压复合硬片在冷冲压后外层材料与铝箔之间不能分层的要求，现在很多制药厂都需要印字的冷冲压复合材料，市场上提供的印字的冷冲压复合材料在使用一段时间后有油墨的地方大多会分层。分层的原因是油墨与聚酰胺之间的附着力没有纯胶水树脂与聚酰胺的附着力高，因为油墨里掺杂一定比例的颜料就相当于杂质，颜料的颗粒直径比纯胶水树脂自身的分子直径要大。即使聚酰胺薄膜基材复合层被电晕处理过，也有可能油墨颗粒被卡在“电晕坑”的外面，造成油墨与聚酰胺薄膜之间附着力不好，经测试有油墨处的剥离强度≥3N/15mm，空白没有油墨的地方的剥离强度≥6N/15mm。这样的复合硬片材料经过冲压拉伸后，外层聚酰胺材料拉伸后会有一定量收缩比例，聚酰胺的收缩过程是比较漫长的。随着聚酰胺的收缩，聚酰胺与铝箔之间就会因为有油墨杂质的存在而分层，油墨会贴在铝箔上，时间长了聚酰胺与铝箔之间的分层由薄弱点开始分层、慢慢地点分层变成线分层、最后由线分层变成面分层，时间长了冷冲压成型的泡罩就非常难看。

在众多的包装材料中，双向拉伸聚酰胺薄膜因为其优异的耐高温性，耐久性，耐化学腐蚀能力和高透明度得到了日益广泛的青睐。但是，双向拉伸聚酰胺属于非吸收性承印材料，表面张力比较低，油墨和粘胶剂常常不能同双向拉伸聚酰胺底材有效结合，引起脱墨或脱胶，影响产品质量。在凹版印刷中，凹版油墨因为瞬时固化，在双向拉伸聚酰胺上的附着力更是具体挑战性。传统上，电晕处理将聚酰胺薄膜的表面张力提高到38dyn以上，但电晕处理过的材料表面张力稳定性差，如果不能在一段时间内使用，电晕便会失效。而且，一些双向拉伸聚酰胺材料无法用电晕处理。长期以来，包装和印刷工业一直在寻找一个高效，稳定的双向拉伸聚酰胺薄膜表面附着力解决方案。

发明内容

为了克服上述的缺陷，本发明提供一种冷冲压成型复合硬片的表印工艺。本发明通过如下技术步骤来实现：

（1）对双向拉伸聚酰胺薄膜进行双面电晕处理后，再在电晕处理后的聚酰胺外表面上涂布一层水性单组分底涂剂，该底涂剂选用美国杜邦公司生产的M6529；涂布厚度1um，涂布量为1克/平方米，生产过程控制好底涂剂的粘度为20—25s；

这种底涂剂是单组分的水性胶水，与聚酰胺粘合牢度好，其次是非溶剂型，环保、安全。

涂布底涂剂后的双向拉伸聚酰胺薄膜送入由四节烘箱组成的干燥箱烘干，烘箱的温度依次设置为40℃、50℃、65℃、75℃，每个烘箱的风量控制在3000m³/h，在上述烘烤条件下，总的干燥箱烘干时间为3-5分钟；

（2）经烘干的双向拉伸聚酰胺薄膜，在底涂面上印刷一层有耐刮擦性能的硝化棉树脂油墨； 

由于是在含有底涂剂的基材上印刷硝化棉油墨，因而耐刮擦性能好。

（3）在油墨的表面涂布一层醇溶性的硝化棉树脂光油，涂布量为0.8—1.2克/平方米；这种光油是醇溶性的硝化棉树脂光油，具有环保、材料坚硬耐刮擦的特点。冷冲压时光油对油墨起到保护作用，避免冷冲压时模具蹭掉油墨和聚酰胺薄膜划伤，最大限度地降低破泡的现象。

（4）按常规工艺，双向拉伸聚酰胺薄膜与铝箔和聚氯乙烯薄膜之间涂布复合胶水后进行干式冷冲压复合成型。

作为本发明的优选方案，

所述步骤（1）的底涂剂涂布采用凹版网辊印刷工艺对双向拉伸聚酰胺薄膜进行涂覆；步骤（2）也采用凹版网辊印刷工艺印刷油墨层。

本发明使用的双向拉伸聚酰胺底涂剂采用先进环保材料技术，经过精心设计，拥有特殊官能团，可以与双向拉伸聚酰胺基材表面的极性团有效结合，产生高粘结力的涂层，为油墨起到良好的打底作用。在涂覆了底涂剂的双向拉伸聚酰胺薄膜表面，凹版油墨可以顺利通过百格测试而不脱落。此外，我们的双向拉伸聚酰胺薄膜底涂剂干燥速度快，在100度的烘烤条件下，可以在三分钟内完全干燥,适合大型工业化流水线生产的需要, 大大地提高了生产效率。

本发明成功地解决了双向拉伸聚酰胺表面难附着的问题，为双向拉伸聚酰胺薄膜包装品质的提升起到推动作用，也为药品包装用冷冲压成型复合硬片表印工艺打下了良好基础。

附图说明

图1是本发明的产品结构示意图。

图中标号：1-光油，2-油墨，3-底涂面，4-双向拉伸聚酰胺薄膜，5-复合胶水，6-铝箔，7-聚氯乙烯硬片。

具体实施方式