[发明专利]隔套制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种制造工艺，特别涉及一种用于加工汽车变速箱支撑板的隔套的制造工艺，属于金属挤压技术领域。

背景技术

目前市场上的隔套制坯时都是采用传统的仪表车床平头，钻孔，生产效率低下，产品质量得不到保证。

发明内容

发明目的：本发明的目的是提供一种用冷挤压来取代传统的车削加工的隔套制造工艺。

技术方案：一种隔套制造工艺,所述制造工艺包括以下步骤：

a）下料；

b）退火：采用井式真空退火炉抽真空退火，退火后硬度HRB≤80；

c)磷化；

d)挤孔：用200T的油压机进行挤压，尺寸公差0-0.1mm，同轴度0-0.2mm；

e)挤齿。

所述退火的条件为加热速度<150℃/ h，降温速度<50℃/ h；退火金相组织为1-3级；720℃保温5小时；空冷到300℃出炉。

所述磷化包括以下步骤：

a）流动清水冲洗；

b）酸洗：将坯料投入120-180g/L的硫酸和8-10g/L的氯化钠溶液中酸洗,酸洗时间为5-10分钟；

c) 流动清水洗，为了防止吸附在坯料表面的酸洗液带入下道磷化液中，影响磷化效果；

d)热水清洗，为磷化前预热；

e) 磷化处理：将经过酸洗和水洗的坯料投入9g/L氧化锌和23mg/L的磷酸溶液中磷化处理，PH值为1-2，以池中冒气泡为准开始计算时间，处理时间30-40min；

f)风冷。

有益效果：本发明通过调整加工工艺提高了生产效率，传统工艺平头钻孔400件/班，现在可以达到3200件/班，提高了8倍；节约材料8%同时实现了节能减排的效果。

附图说明

图1为本发明退火工艺的温度时间曲线图

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

一种隔套制造工艺,所述制造工艺包括以下步骤：

a）下料；

b）退火：采用井式真空退火炉抽真空退火，退火后硬度HRB≤80；

c)磷化；

d)挤孔：用200T的油压机进行挤压，尺寸公差0-0.1mm，同轴度0-0.2mm；

e)挤齿。

所述退火的条件为加热速度<150℃/ h，降温速度<50℃/ h；退火金相组织为1-3级；720℃保温5小时；空冷到300℃出炉。

所述磷化包括以下步骤：

a）流动清水冲洗；

b）酸洗：将坯料投入120-180g/L的硫酸和8-10g/L的氯化钠溶液中酸洗,酸洗时间为5-10分钟；

c) 流动清水洗，为了防止吸附在坯料表面的酸洗液带入下道磷化液中，影响磷化效果；

d)热水清洗，为磷化前预热；

e) 磷化处理：将经过酸洗和水洗的坯料投入9g/L氧化锌和23mg/L的磷酸溶液中磷化处理，PH值为1-2，以池中冒气泡为准开始计算时间，处理时间30-40min；

f)风冷。

  实践证明经改进后的隔套制造工艺：

1.  挤孔8件/min，生产效率大大提高

2.  产品质量达到100%合格

综上所述：经更改进后的隔套制造工艺使得产品质量提高、性能可靠，生产效率大幅提高，成本明显下降，可以满足客户的需求。