[发明专利]一种带孔管帽生产工艺

权利要求书

1.一种带孔管帽生产工艺，其特征在于：采用钢管压制成管帽，根据带孔管帽尺寸、材质要求，选择合适的管材进行下料，若下料料坯外径大于管帽外径，需要对料坯进行变径处理，随后进行热处理及压制成型，具体工序如下：

（1）、下料工序    

根据管帽的规格进行下料：钢管外径=1D～1.5D,钢管壁厚为0.85δ～1.0δ，钢管长度=(L+2H-d)/2～0.6×(L+2H-d)；其中D为带孔管帽内径，δ为带孔管帽壁厚，d为带孔管帽开孔直径，L为带孔管帽弧长，H为带孔管帽直管段长度；

（2）、变径工序

将上述下料后的直钢管料坯放入变径模具中，进行压制变径；若直管坯料外径与管帽外径差距较大，可进行多级变径，每一级变径比为0.7～0.95；在变径压制过程中，为防止料坯与模具摩擦咬合，产生毛刺、褶皱、划痕等缺陷，要对模具与料坯接触表面刷涂高温润滑剂；

（3）、热处理工序

直钢管料坯经过变径处理后，由于变形形变量较大，容易产生加工硬化、应力集中等缺陷，需要对料坯进行热处理；热处理过程中采用正火配合高温退火进行热处理或固溶处理配合稳定化进行热处理；

（4）、压制成型工序

将变径料坯放置在带孔管帽成型模具上，模具与料坯接触表面刷涂高温；料坯壁厚≤12mm，可进行冷压成型，料坯壁厚＞12mm，进行热压成型。

2.根据权利要求1所述的带孔管帽生产工艺，其特征在于：所述的变径模具包括有上模、下模，所述下模中设有倒锥形变径孔。

3.根据权利要求1所述的带孔管帽生产工艺，其特征在于：所述的带孔管帽成型模具包括有上模、下模，所述下模中设有与待成型管帽配合的凹腔，所述凹腔的底端面为球形面。

4.根据权利要求1所述的带孔管帽生产工艺，其特征在于：所述的钢管采用的材质为碳钢、合金钢或不锈钢。

5.根据权利要求4所述的带孔管帽生产工艺，其特征在于：所述的碳钢、合金钢材质的钢管在热处理工序中，正火配合高温退火进行热处理，正火保温时间t=2×料坯壁厚，且最小保温时间≥30min；高温退火保温时间t=4×料坯壁厚，且最小保温时间≥30min；

不锈钢材质的钢管在热处理工序中，采用固溶处理配合稳定化进行热处理，固溶处理保温时间t=2×料坯壁厚，且最小保温时间≥30min；稳定化保温时间t=4.5×料坯壁厚，且最小保温时间≥90min。

6.根据权利要求4所述的带孔管帽生产工艺，其特征在于：所述的碳钢材质的钢管在压制成型工序中热压成型时料坯加热温度为850℃～900℃；合金钢材质的钢管在压制成型工序中热压成型时料坯加热温度为860℃～980℃；不锈钢材质的钢管在压制成型工序中热压成型时料坯加热温度为950℃～1100℃。