[发明专利]侧铸浇铸系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种侧铸浇铸系统。

背景技术

熔模铸造又称失蜡铸造。这种方法是将易熔材料制成精确光洁的模样（易熔模），在易熔模上涂敷多层耐火材料，耐火材料硬化后既形成铸型。使铸型中的易熔模熔化流出，再将熔融金属浇注到焙烧后的铸型，金属液在铸型中冷却凝固后成为精确光洁的铸件。熔模铸造是现有铸造方法中精度最高、尺寸几乎与熔模一致，减少加工量；使用液体涂料，铸型光洁、精确；热壳浇注，金属对铸型的复印性好。

现代工业发展中熔模精密铸件已经取得无法替代的地位，航天、核电、医疗等较高要求的精密铸件都需要熔模铸造。然而，铸件制造过程中较高的报废率也一直令人头疼的问题，无形之中增加了铸造成本，降低了利润。熔模铸造最核心的技术难题就是系统设计和熔炼浇铸，一个浇铸系统设计的好坏直接与铸件成品率挂钩。但是一个设计合理的浇铸系统在后期浇铸时人员操作不当亦会造成缺陷不良甚至报废。使用常规浇铸系统时钢水从钢包倒入模壳，钢水遇到阻碍后就会产生飞溅，这种飞溅在模壳内迅速凝固就无法和后期进入的钢水相结合，故形成了冷隔，这种冷隔必须要经过补焊处理。另外一点，如图1所示，现有的浇铸系统包括一模壳本体2，模壳本体2内部为一包括一铸件成型部分21和一冒口部分22的型腔，钢水在模壳本体2内由于模壳本体2形状复杂，不只是遇到一处阻碍，所以内部的钢水走向是非常紊乱的。可以看出，如果钢水和模壳本体2内有渣子是无法上浮至钢液表面的。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中浇铸液容易飞溅，产生冷隔的缺陷，提供一种侧铸浇铸系统。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种侧铸浇铸系统，包括一模壳本体，所述模壳本体内部为一包括一铸件成型部分和一冒口部分的型腔，其特点在于，所述侧铸浇铸系统还包括一连接在所述模壳本体侧部的侧铸装置，所述侧铸装置内部有一通道，所述通道一端为一通向外界的外浇口，另一端为至少一通向所述型腔的进料口。

较佳的，所述外浇口的形状为漏斗形。

较佳的，所述进料口的横截面形状为圆形。

较佳的，所述进料口的横截面形状为矩形。

较佳的，所述进料口的数量为2个。

较佳的，所述侧铸装置连接在所述模壳本体侧部的1/2高度以下位置。

较佳的，所述侧铸装置连接在所述模壳本体侧部的底端。这样浇铸更稳定，更不易产生夹渣和冷隔。

较佳的，所述外浇口的高度高于所述铸件成型部分的高度，这样可以防止浇铸液不能充满所述铸件成型部分。

本发明的积极进步效果在于：通过本发明的应用，将浇铸液从侧部注入，可以有效避免浇铸液的飞溅以及冷隔现象。

附图说明

图1为现有技术的浇铸示意图。

图2为实施例1的浇铸示意图。

具体实施方式

下面举出较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本发明。

实施例1

如图2，本实施例的侧铸浇铸系统包括一模壳本体2，模壳本体2内部为一包括一铸件成型部分21和一冒口部分22的型腔，一侧铸装置1连接在模壳本体2侧部下方侧铸装置1内部有一通道13，通道13一端为一通向外界的外浇口11，另一端为一通向所述型腔的进料口12。具体地，侧铸装置1是连接在所述模壳本体2侧部的底端上的，这样保证了浇铸液（以下以钢水为例进行说明）能够从最低点逐渐向上流动，即使碰到模壳形状复杂的情况，钢水的流向一直是向上流动的，不会出现向其他方向流动的情况，具体如图2中的箭头都是向上的方向。当然，进料口12也不局限于连接在模壳本体2侧部的底端，在侧部的中间靠下位置也是可以的，具体安装位置，技术人员可以根据铸件成型部分的具体形状而定。

外浇口11的形状为漏斗形但不局限于此，这样可以提供较大的口供浇铸。外浇口11的高度高于铸件成型部分21的高度，这样可以防止浇铸液不能充满铸件成型部分21。因为利用侧铸装置1浇铸时，浇铸液是利用连通器的原理进入到铸件成型部分21的，如果外浇口11的高度低于所述铸件成型部分21的高度，则在铸件成型部分中高度高于外浇口11的那部分浇铸液就到达不了，所以就不能形成完整的铸件。

本实施例中进料口12的横截面形状为圆形，技术人员也可以采用矩形等形状。而进料口12的数量可以为2个或更多，以达到更快的浇铸速度。