[发明专利]基于参数化设计的液体静压主轴制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种基于参数化设计的液体静压主轴制作方法，属于液体静压主轴技术领域。

背景技术

随着液体气体静压技术的成熟，液体气体静压主轴发展迅速。因为液体气体静压主轴采用油膜或气膜替代滚珠轴承，不仅在实现更高的转速的同时提高了主轴的转动精度，而且无磨损，由此大大提高了主轴的寿命。因此，在精密和超精密设备中除特殊场合外几乎完全采用静压轴承。

但是，液体静压主轴不同于一般主轴，它的动态性能主要受液体静压轴承的影响，它的设计计算是基于流体动力学和热力学，需要较为专业的设计人员，这为液体气体静压主轴的制作带来了困难，并且制作效率低。此外，液体静压轴承一般都是与主轴外套一体的，轴承的尺寸与主轴的形状尺寸是相互协调相互制约的，轴承节流孔的大小，轴承间隙，轴承位置尺寸的改变对主轴的动态性能都有极大的影响，如何在制作开始阶段建立节流孔的大小，轴承间隙，轴承位置尺寸等与主轴的动态性能的对应关系，以在设计阶段对主轴的性能进行预测并优化主轴结构，使主轴获得最佳的动态性能是目前液体静压主轴制作过程面临的难题。

现有液体静压主轴的制作中存在着以下缺陷：

1.在设计阶段通常基于静力学设计，只能得到轴承的设计刚度而无法预知所设计液体静压主轴的动态特性；

2.在制作过程中只能够针对给定尺寸的主轴轴体进行设计计算，无法实现主轴的变尺寸设计；

3.在设计过程中无法通过轴承尺寸参数，如节流孔直径和油膜厚度等实现对主轴轴承刚度和温升的实时预测，更无法建立轴承尺寸参数与主轴动态性能之间的对应关系，无法实现对主轴动态性能的快速预测。

4.主轴的动态性能对切削稳定性具有关键性的影响，但是在液体静压主轴设计过程中却无法快速的实现切削稳定性的预测，需要经过繁琐的求解和推导，需要专门的技术人员从事该项工作，增加了主轴的设计时间。有些设计人员在设计过程中甚至忽略对切削稳定性的预测，导致设计的主轴不满足加工要求。

5.在以往的主轴设计过程中，对切削稳定性的预测多是以所预测得到的主轴的静态特性为基础的，而主轴在进行切削时是高速旋转的，由于主轴在高速旋转时的动态性能与主轴在静止时的静态性能相差较大，因此基于主轴静态特性的切削稳定性预测与实际结果相差较大。

发明内容

本发明是为了解决现有液体静压主轴制作效率低，并且其计算过程中对主轴切削稳定性的预测与实际结果相差较大的问题，提供一种基于参数化设计的液体静压主轴制作方法。

本发明所述基于参数化设计的液体静压主轴制作方法，它包括以下步骤，

步骤一：建立液体静压主轴的参数化有限元模型；

步骤二：预设置液体静压主轴的结构参数的初始值；

步骤三：基于步骤一中所述的参数化有限元模型及液体静压主轴的结构参数，对液体静压主轴的静压轴承承载特性进行数值模拟，获得液体静压主轴静压轴承的轴承刚度矩阵及轴承温升；

步骤四：根据步骤三中得到的液体静压主轴静压轴承的轴承刚度矩阵及轴承温升，运用机械动力学和有限元方法对液体静压主轴的动态参数进行预测，得到液体静压主轴的动态参数；同时，运用转子动力学方法对液体静压主轴进行转子动力学分析，得到液体静压主轴在不同转速下具有涡动效应的主轴动态特性；

步骤五：根据步骤四中预测获得的液体静压主轴的动态参数及具有涡动效应的主轴动态特性，运用切削颤振原理对液体静压主轴的切削稳定性进行预测，得到液体静压主轴的临界切削厚度；

步骤六：判断步骤四中获得的液体静压主轴的动态参数、具有涡动效应的主轴动态特性、步骤五中获得的临界切削厚度及步骤三中获得的轴承温升是否满足液体静压主轴的制作要求，若是，执行步骤七；否则，对液体静压主轴和静压轴承的结构参数进行调整，返回步骤三；

步骤七：将步骤六中判断为满足液体静压主轴制作要求的液体静压主轴的动态参数、具有涡动效应的主轴动态特性及临界切削厚度通过人机交互界面输出，用户根据输出的数据，实现液体静压主轴的制作。

所述步骤一中建立液体静压主轴的参数化有限元模型的具体方法为：

步骤一一：确定液体静压主轴的结构形状，并将其参数化；

步骤一二：基于ANSYS软件采用参数化编程语言APDL对液体静压主轴进行参数化建模，获得液体静压主轴的参数化模型，然后再对该参数化模型运用SOLID186单元进行尺寸驱动网格划分，获得液体静压主轴的参数化有限元模型。

所述步骤三中获得液体静压主轴静压轴承的轴承刚度矩阵及轴承温升的具体方法为：