[发明专利]端子高速精密冲压模双工序组合凹模结构

说明书

技术领域

本发明属于一种模具，尤其涉及一种用于制作汽车端子的高速精密冲压模双工序组合凹模结构。 

背景技术

   汽车接线端子是现今汽车行业普遍应用予方便导线的连接而应用的，端子与导线连接采用专用压接设备将二者压接在一起，不同的用电器需因通电电流不同而采用不同的平方线径导线压接平方，一定的压接面积是为了保证可靠接触，以及保证能够通过足够的电流。端子是通过效率高，精度好，维护方便的高速冲压连续模具来实现的。 

端子由导体包筒、绝缘包筒和功能区三部分组成，为匹配不同导线线径压接，端子的导体包筒、绝缘包筒设计不同型号，即A型、B型、C型、D型等型号端子（包筒的高度和宽度尺寸大小不同）。如A代号表示该端子可以压接0.5-0.75平方毫米的电线，便于使用者在压接导线时能识别端子的型号。代号不同表示导线线径不同。 

绝缘包筒和导体包筒上的倒角是实现导线和端子压接后成一可靠的整体的重要设计。绝缘包筒背面的”A”、”B”、”C”、”D”等代号是方便识别端子型号或防止使用者使用端子和导线不匹配的错误。  

   端子冲压连续模（又称级进模），以一定的速度（300-1000次/分钟），在一次冲压行程中，冷轧铜合金条料进入一副模具上进行冲孔、压字、落料、弯曲、成型等不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具上下模每闭合和打开一次冲压完成一次，料带定距移动一次，至该端子成型完成。压字工序是采用压字凸模和凹模在条料表面形成公司标记和压接A、B、C、D等不同导线线径压接型号的冲压工序。压边工序是靠压边凸模和凹模将端子落料后在压接导线位置压成具有一定角度的倒角，以备专用压接设备使用。

目前，普遍采用以下压字压边技术：压字凸模和压边凸模进行产品如A、B、C、D等型号成型，如成型A类端子，凹模安装带”A”字凹模，则更换匹配的凹模，安装带”B”字凹模，成型C类端子，则更换匹配的凹模，安装带”C”字凹模等依次更换；不同型号的端子对应不同大小的导体包筒和绝缘包筒，冲压成型A类端子的导体包筒和绝缘包筒压边时，更换和安装A型号的压边凹模，冲压成型B类端子的导体包筒和绝缘包筒压边时，更换和安装B型号的压边凹模，更换其它型号依照上述更换。 

换产端子品种时必须将同型号的压字凹模镶件与匹配的压边凹模镶件同时更换，否则将出现端子批次生产报废或造成端子型号和导线线径不匹配压接错误，线束的安全可靠性大大减低。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是对于压字和压边无法在一次工序完整成型即分二步工序成型，造成更换品种方便性和模具可维修性差，提供一种端子高速精密冲压模双工序组合凹模结构。 

为了解决上述技术问题采用以下技术方案： 一种端子高速精密冲压模双工序组合凹模结构，同一凹模型孔内设置一组凹模镶件完成不同型号端子的压字和压边工序。 

将冲压成型的不同型号端子的压字凹模镶件和冲压成型的不同型号端子的压边凹模镶件设计为一组双工序组合凹模镶件，使不同工位的的凹模镶件设置在凹模的不同凹模型孔内。 

所述的凹模的四面均设有凹模型孔，每个凹模型孔内设置一组双工序组合凹模镶件，四组双工序组合凹模镶件均可冲压成型。 

[0011] 本发明的结构简、单易操作，同时多向冲压成型，使相互独立的压字和压边凹模镶件成为一体，并通过翻转该体可满足端子不同压接型号的要求，达到了省时、省工、省料和防错功能的目的。 

附图说明

图1为本发明的主视图。 

图2为本发明的俯视图。 

图3为本发明端子冲压工艺过程图。 

具体实施方式

如图1、2所示，一种端子高速精密冲压模双工序组合凹模结构，同一凹模型孔内设置一组凹模镶件完成不同型号端子的压字和压边工序。包括凹模1本体，将冲压成型“A”、 “B”、 “C”、 “D”等不同型号端子的压字凹模镶件2和冲压成型“A”、 “B”、 “C”、 “D”等不同型号端子的压边凹模镶件3设计为一组双工序组合凹模镶件，使不同工位的的凹模镶件组合在同一工位的凹模型孔内，极大方便端子型号换产，并且极具防错功能。 

如图2所示，工作过程如下：冲模上模下行，冷轧铜带条料由自动送料装置定距离送进，从导料板中通过，进入凹模板中各工序。 

第一工序：压鼓包凸模下行与凹模成型条料上的鼓包。 

第二工序：冲孔凸模进行冲压导正销孔，做条料送进定位使用。 

第三工序：冲孔凸模进行冲孔。