[发明专利]螺旋排线器的一次性成型制造工艺

说明书

技术领域

本发明是一种玻纤生产用的螺旋排线器的一次性成型制造工艺，属注塑工程领域。

背景技术

传统螺旋排线的制作方法是：先将截好一定长度的铜丝弯成半圆状，再通过手工弯曲成型，期间不断地与参照螺旋排线器对比、修正，成型后再通过抛光机对螺旋排线器本体进行打磨。

但这种方法存在以下问题：

1、将铜丝按一定长度截断，会产生0-5mm的长度偏差；

2、将铜丝弯成半圆状，因每批材质有差异，半圆弧度会有偏差；

3、手工整形，费时费力，尺寸偏差较大；

4、抛光打磨，耗时，且产生大量铜屑、粉尘，对员工及环境影响极大；

5、铜材质较软，不耐磨，成本高；

6、使用后会变形，需再次整形、打磨；

7、不能根据螺旋排线器使用时的受力点对螺旋排线器各区间段的粗细进行优化。

发明内容

本发明的目的在于提供一种工艺流程简单合理，螺旋排线器尺寸偏差小，能保证最终产品质量，环境污染小，工作效率高的螺旋排线器的一次性成型制造工艺。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是该螺旋排线器的一次性成型制造工艺，采用工程注塑方法根据注塑材料设计模具、冷却系统和注塑系统，包括注塑材料配比、模具制作和注塑成型三个步骤：

A、注塑材料配比：注塑材料由工程塑料和玻璃纤维组成，其中玻璃纤维质量百分比为15%-40%。当玻纤含量分别为5%和10%时，弯曲强度为112.07和116.75，低于120 MPa在使用时断裂现象将增多。玻纤含量为50%时，拉伸模量为8.15，低于8.2GPa在安装时断裂现象将增多。综合考虑后，选择15%-40%的玻纤含量；

B、模具制作：该步骤中螺旋排线器使用时的受力点对模具的型腔尺寸进行优化，使螺旋排线器各区间段的粗细满足实际需求；采用耐蚀钢材料制作模具，并对型腔表面进行镀铬、钹镍处理；因螺旋排线器在玻纤生产中的消耗量巨大（年消耗10万副以上），故模具材料选择耐磨损、抗腐蚀的耐蚀钢，并对型腔表面进行镀铬、钹镍处理，模具设计更加合理，保证最终产品的质量；

C、注塑成型：该步骤中使用螺杆式注塑电机，通过填充、保压、冷却和脱模4个阶段制得螺旋排线器；料筒温度控制在180～330℃、模具温度控制在65～130℃、注射压力控制在650～900Pa/cm²。

本发明所述模具的设计要使料流对称，避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部分的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。冷却系统的设计要使模具的型腔各部分温度均匀、快速分布。

本发明所述玻璃纤维质量百分比为25%，此时拉伸强度达到92.1MPa，拉伸模量达到8.5GPa，弯曲强度达到130.6MPa，弯曲模量达到7.5GPa。

本发明所述工程塑料由PP、PC、POM、PPS、PBT、PA6、PA66中的一种或几种组成。

本发明所述工程塑料为PPS，注塑成型步骤中料筒温度控制300℃、模具温度控制125℃、注射压力控制850Pa/cm²。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、通过模具注塑，解决了原手工制作尺寸偏差大的缺点；

2、生产方便快捷，提高了生产效率；

3、一次成型螺旋排线器表面光洁度达到要求，省去了打磨环节，避免了粉尘的产生；

4、新型材料耐磨性提高，降低生产成本；

5、新型材料抗蠕变性好，使用后不用再次整形；

6、根据螺旋排线器使用时的受力点对螺旋排线器各区间段的粗细进行优化。

附图说明

图1为本实施例的制造工艺的设备示意图。

图2为螺旋排线器的受力点示意图。

标号说明：模具1、螺杆式注塑电机2、料斗3、料筒4、加热线圈5、喷嘴6、受力点A。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。