[发明专利]一种高速铁路绝缘子用双夹箍一次锻造成形工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种高速铁路绝缘子用金具成形工艺，特别涉及一种高速铁路绝缘子用双夹箍一次锻造成形工艺。 

背景技术

双夹箍用于高速铁路接触网腕臂支撑，如图1所示，其由大压接部a和小压接部b构成，大、小压接部均为管状,且小压接部端部外表面设置有环形凸起。 

目前生产双夹箍的方式有两种：一种是采用铸造的方法，其存在缺点是：内部组织疏松，有缩孔、裂纹等缺陷，质量达不到要求，存在较大的安全隐患，且报废较多。 

还可以采用锻造的方法，但由于其小压接部端部具有环形凸起，为避免无法实现顺利脱模，通常小压接部直接压制出与环形凸起外径相同的小压接部，再进行机加工制得环形凸起。其缺点是：耗材多，造成制造成本的增加。 

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种成品率高、制造成本低且机械性能好的高速铁路绝缘子用双夹箍一次锻造成形工艺。 

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种高速铁路绝缘子用双夹箍一次锻造成形工艺，主要由选料、加热、冲压三大步骤组成，其创新点在于：在选料工序中，根据高速铁路绝缘子用双夹箍的成品尺寸计算原料所需体积，由原料密度换算成重量，将作为原料的圆钢截断得到相应重量的坯料；加热工序中，将坯料置于中频炉中加热至1070-1100℃；冲压工序中，采用锻造模具在1600吨压机上将坯料一次冲压成型为双夹箍。 

进一步的，所述冲压工序中，坯料一次冲压成型后，锻造模具采用倾斜向上开模的方式将双夹箍顶出模仁。 

本发明的优点在于：采用一次锻造成型工艺，制得的双夹箍致密性高，机械性能好，大大提高了安全系数；而在选料时利用成品尺寸计算原料用量，精确控制材料余量，降低材料的消耗以及后续机加工工作量，制造成本低。 

附图说明

图1为本发明中双夹箍结构示意图。 

图2为本发明的锻造模具结构示意图。 

图3为本发明中锻造模具的下模组件俯视图。 

具体实施方式

实施例：本实施例中，双夹箍成品（本发明中高速铁路绝缘子用双夹箍的成品均是指机加工前的锻造成品）的具体主要尺寸为：大压接部外径￠141mm，大压接部内径￠123 mm，大压接部长度76 mm，大压接部深孔深度68 mm；小压接部外径￠80 mm，小压接部内径￠60 mm，小压接部长度87mm，小压接部深孔深度87 mm，环形凸起的外径￠84 mm。 

本发明中高速铁路绝缘子用双夹箍一次锻造成形工艺，主要由选料、加热、冲压三大步骤组成。 

首先进行选料，根据高速铁路绝缘子用双夹箍的成品尺寸计算原料所需体积，由原料密度换算成重量，将作为原料的圆钢截断得到相应重量的坯料。本实施例中，原料选用45#钢，密度在7.85g/mm³左右，选用￠100 mm*91mm的45#圆钢作为坯料。 

加热，对￠100 mm*91mm的45#圆钢进行加热，本实施例中，采用中频炉加热，加热至1070-1100℃。 

冲压，采用锻造模具在1600吨压机上将坯料一次冲压成型为双夹箍。在冲压工序中，坯料一次冲压成型后，锻造模具采用倾斜向上开模的方式将双夹箍顶出模仁。 

锻造模具包括上模组件和下模组件：如图2、3所示，上模组件包括上底板1、上模板2、凸模3，上底板1的下端面上通过上模板2安装凸模3。 

下模组件包括下底板4、模座5、模框6、模芯7、内模顶杆8、顶杆9、顶块10，模座5，固定在下底板4上，模座5中心开有放置模框7的内腔，模座5的左、右两内侧壁为斜面A，在斜面A中心均开有沿斜面A方向延伸的T形导向槽。 

模框6，包括结构相同的左模框和右模框，模框6与模座5采用楔形结构配合：左、右模框的外侧设置与模座5内侧壁斜面A坡度相同的斜面B，在斜面B上设置有T形导向块，T形导向块沿斜面B方向延伸，T形导向块嵌入T形导向槽内构成一个具有斜度的导向机构。 

模芯7，包括左、右模芯，左、右模芯分别通过螺栓安装在左模框和右模框上，左、右模芯在左、右模框合模后可构成双夹箍的型腔，并在型腔下方留有一个芯棒插入孔。 

内模顶杆8固定在下底板4中心，在下底板4内还设置有左、右顶杆9，左、右顶杆9安装在顶块10上，左、右顶杆9分别位于左、右模框6的下方。 

上底板1和下底板4之间还设置有导柱导套11、限位垫块12等锻造用模架通用组件，这里不再赘述。 

工作原理：