[发明专利]粉末热煅工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种粉末热煅工艺。

背景技术

传统粉末冶金工艺制造零件的技术要点是成形技术和材料烧结技术，对于形状复杂、精度要求高的机械结构零件，对成形技术的要求很高，对热处理的工艺条件比较苛刻，但是热处理能发挥材料的潜能，提高其力学性能，传统的压制-烧结制造工艺，内部残留有空隙，相对密度只有90%。因此，需要提供一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种粉末热煅工艺。

本发明采用的技术方案：

粉末热煅工艺，其特征在于，包括以下步骤：

a、称取合金粉末原料和添加剂，将合金粉末和添加剂按重量比10-30:1混合，形成混料；

b、将混料压制预成形坯，然后将预成形坯放入炉内烧结，烧结温度1200-1400℃，再进行热煅，热煅温度为1000-1200℃，热煅后进行恒温氧化；

c、将上述热煅后的预成形坯进行去飞边，切削加工，再进行热处理，热处理温度1000-1200℃，时间3-5小时，形成粗品；

d、将热处理后粗品，进行浸渍，表面涂覆处理，光整处理，得成品零件；

所述添加剂为润滑剂和石墨；

所述合金粉末原料为镍基合金粉末。

所述润滑剂和石墨的重量比为1:3-5。

所述润滑剂为酰胺蜡微粉。

本发明的优点是：工艺步骤简单，采用热煅工艺相对密度提高到92%以上，缩短了和致密材料的差距，提高了零件的力学性能。 

具体实施方式

下述实施例仅用于说明本发明，但并不能限定本发明的保护范围。

实施例1

粉末热煅工艺，包括以下步骤：

a、称取镍基合金粉末和添加剂，添加剂为酰胺蜡微粉和石墨，酰胺蜡微粉和石墨的重量比为1:3，将镍基合金粉末和添加剂按重量比10:1混合，形成混料；

b、将混料压制预成形坯，然后将预成形坯放入炉内烧结，烧结温度1200℃，再进行热煅，热煅温度为1000℃，热煅后进行恒温氧化；

c、将上述热煅后的预成形坯进行去飞边，切削加工，再进行热处理，热处理温度1000℃，时间3小时，形成粗品；

d、将热处理后粗品，进行浸渍，表面涂覆处理，光整处理，得成品零件。

实施例2

粉末热煅工艺，包括以下步骤：

a、称取镍基合金粉末和添加剂，添加剂为酰胺蜡微粉和石墨，酰胺蜡微粉和石墨的重量比为1:4，将镍基合金粉末和添加剂按重量比20:1混合，形成混料；

b、将混料压制预成形坯，然后将预成形坯放入炉内烧结，烧结温度1300℃，再进行热煅，热煅温度为1100℃，热煅后进行恒温氧化；

c、将上述热煅后的预成形坯进行去飞边，切削加工，再进行热处理，热处理温度1100℃，时间4小时，形成粗品；

d、将热处理后粗品，进行浸渍，表面涂覆处理，光整处理，得成品零件。

实施例3

粉末热煅工艺，包括以下步骤：

a、称取镍基合金粉末和添加剂，添加剂为酰胺蜡微粉和石墨，酰胺蜡微粉和石墨的重量比为1:5，将镍基合金粉末和添加剂按重量比30:1混合，形成混料；

b、将混料压制预成形坯，然后将预成形坯放入炉内烧结，烧结温度1400℃，再进行热煅，热煅温度为1200℃，热煅后进行恒温氧化；

c、将上述热煅后的预成形坯进行去飞边，切削加工，再进行热处理，热处理温度1200℃，时间5小时，形成粗品；

d、将热处理后粗品，进行浸渍，表面涂覆处理，光整处理，得成品零件。

工艺步骤简单，采用热煅工艺相对密度提高到92%以上，缩短了和致密材料的差距，提高了零件的力学性能。