[发明专利]一种利用磨制粉尘为主体的合成摩擦料及摩擦材料

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车制动摩擦材料，特别涉及一种利用磨制粉尘为主体的合成摩擦料及摩擦材料。

背景技术

汽车刹车片是汽车制动系统的关键零部件，其性能的好坏直接关系到汽车运行的安全性和可靠性，目前市场上的主流的汽车刹车片均采用金属或者少金属及无石棉摩擦材料产品。由于在生产过程中对于热压成型的产品要进行后序磨制加工，在这个过程中就产生出磨制粉尘。目前各厂家都采用磨制粉尘垃圾处理，将其丢弃。但这样会产生大量的磨制粉尘丢弃，污染环境。

发明内容

为了将磨制粉尘再利用，降低生产成本，避免环境污染，本发明提出一种利用磨制粉尘为主体的合成摩擦料及摩擦材料。

本发明利用磨制粉尘为主体生产摩擦材料的一种原料，即合成摩擦料；同时，利用合成摩擦料作为一种添加料，来生产摩擦材料。

本发明的技术方案为：一种利用磨制粉尘为主体的合成摩擦料，组份按重量百分比为：48-55%的磨制粉尘，10-15%的丁晴橡胶，8-12%的铝矾土5-10%的石墨，3-8%的玻璃纤维，3-8%的纤维素纤维。 

上述利用磨制粉尘为主体的合成摩擦料的生产方法：按各个组分投入混料锅内，混料4-5分钟即成。

一种摩擦材料，组份按重量百分比为：8-20%的酚醛树脂，1-10%的蛭石粉，5-15%的冰晶石，5-10%的钢纤维，5-10%的纤维素纤维，1-5%的棕刚玉，3-10%的氧化铝，3-15%的轻质碳酸钙，1-5%的硬脂酸锌，5-15%的石墨， 1-5%的炭黑，5-15%的腰果壳油摩擦粉，5-8%的玻璃纤维，3-10%的硫化锑，10-25%的硫酸钡，10-30%的合成摩擦料。

上述一种摩擦材料的生产方法，步骤如下：

（1）.将称量好的各组分投入高速混料机中混合均匀，混料时间为3-4分钟，得到混合料；

（2）.热压成型：把混合料倒入热压模中压制成形；压力200-300kg/cm²，热压温度150-170℃；

（3）.硫化处理：将热压成型后的上述制品进行硫化处理，即成摩擦材料；其中，硫化温度为150-155℃，硫化时间为4-6小时。

有益效果：本发明利用磨制粉尘为主体生产摩擦材料的一种原料（合成摩擦料），利用该原料（合成摩擦料）作为一种添加料来生产摩擦材料，实现了磨制粉尘再利用，摩擦材料的性能上达到使用要求且生产成本显著下降，还避免环境污染。

具体实施方式

实施例1及实施例2是一种利用磨制粉尘为主体的合成摩擦料的实施例。实施例3、实施例4及实施例5是摩擦材料的实施例。

实施例1：一种利用磨制粉尘为主体的合成摩擦料，组份按重量百分比为：

55%的磨制粉尘，15%的丁晴橡胶，12%的铝矾土，8%的石墨，5%的玻璃纤维，5%的纤维素纤维； 按各个组分投入混料锅内，混料4-5分钟即成。

实施例2：一种利用磨制粉尘为主体的合成摩擦料，组份按重量百分比为：50%的磨制粉尘，14%的丁晴橡胶，12%的铝矾土，10%的石墨，7%的玻璃纤维，7%的纤维素纤维； 按各个组分投入混料锅内，混料4-5分钟即成。

实施例3：一种利用磨制粉尘为主体的合成摩擦料，组份按重量百分比为：49%的磨制粉尘，15%的丁晴橡胶，10%的铝矾土，10%的石墨，8%的玻璃纤维，8%的纤维素纤维； 按各个组分投入混料锅内，混料4-5分钟即成。

实施例4：一种摩擦材料的生产方法，步骤如下：

（1）.混料：

a.按重量百分比准备材料：11%的酚醛树脂，2%的蛭石粉，6%的冰晶石，5%的钢纤维，5%的纤维素纤维，2%的棕刚玉，5%的氧化铝，5%的轻质碳酸钙，2%的硬脂酸锌，10%的石墨， 3%的炭黑，10%的腰果壳油摩擦粉，5%的玻璃纤维，3%的硫化锑，12%的硫酸钡，14%的合成摩擦料。所述合成摩擦料采用实施例1生产的合成摩擦料；

b. 将称量好的各组分投入高速混料机中混合均匀，混料时间为3-4分钟，得到混合料；

（2）.热压成型：把混合料倒入热压模中压制成形；压力200-300kg/cm²，热压温度150-170℃；

（3）.硫化处理：将热压成型后的上述制品进行硫化处理，即成摩擦材料；其中，硫化温度为150-155℃，硫化时间为4-6小时。