[发明专利]一种大型储罐中厚板环焊缝的半自动焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及大型不锈钢罐中厚板环焊缝的半自动焊接。 

背景技术

为提高金属材料的利用率并同时节约成本，储罐正向大型化、罐群化方向改进。因储罐大型化的发展，直接带来了储罐罐壁厚度的增加，在厚度为δ6-12mm不锈钢焊接时，通常采用钨极氩弧焊或焊条电弧焊，焊接时需加工坡口，焊接填充量大，生产效率低，且为手工焊，焊缝质量不易控制。为提高生产效率，传统焊接方法已不能满足要求，我公司通过生产实践，采用等离子焊解决了效率问题。 

等离子焊为近年来新兴的高效焊接方式，利用其小孔焊法特别适用于δ6-12mm的不锈钢对接焊，焊时无需开坡口，可实现单面焊双面成型。因小孔焊接时，对焊枪的稳定性要求特别高，能否实现半自动、自动焊，是等离子焊能否推向生产实践主要制约因素。 

发明内容

本发明的目的就在于提供一种解决大型不锈钢罐中厚板环焊缝的高效、稳定的半自动焊接方法。 

其技术解决方案如下： 

配合常用的大型储罐倒装法，利用专用工装及等离子焊的高焊透性，实现了大型储罐中厚板环焊缝的半自动焊接方法。

其技术解决方案如下：大型储罐中厚板环焊缝的半自动焊接方法，包括如下步骤： 

1、利用倒装法，将罐体筒节进行依次组对、焊接，将待焊筒体环缝组装完毕；

2、焊接前沿罐壁圆周方向设制环型导轨，导轨面与母材待焊截面平行；

3、将小车放置于导轨平面上，将前后靠轮与罐体接触；

4、检查各部件准备完毕，首先启动焊枪电源，电弧稳定后启动小车行走电源，小车将均匀沿罐壁圆周方周行走，实现罐体环缝的半自动焊接；

焊接各厚度板时焊接参数如下：

δ6焊接：离子气流量4L/min 电流160-180A，背面氩气保护，流量6~8L/min，焊接速度13-15cm/min；

δ8焊接：离子气流量4L/min 电流180-200A，背面氩气保护，流量6~8L/min，焊接速度13-15cm/min；

δ10焊接：离子气流量4.5L/min 电流180-200A，背面氩气保护，流量6~8L/min，焊接速度12-14cm/min；

δ12焊接：离子气流量4.5L/min 电流200-220A，背面氩气保护，流量6~8L/min，焊接速度10-12cm/min。

以上参数也可应用于手工等离子焊； 

申请人结合大型储罐的实际焊接工况，自制专用工装，实现了等离子半自动焊，对δ6-12mm不锈钢焊接时无需开坡口，提高了生产效率，同时解放人工，实现半自动焊，提高了焊缝的稳定性。

附图说明

图1为焊接状态示意图。 

图2为图1的俯视图。 

图3为图1的局部放大图。 

图中，1为大型储罐，2为等离子焊枪，3为焊接小车，4为导轨及支撑，5为前靠轮，6为后靠轮，7为导轨面。 

具体实施方式

以下结合附图对本发明做进一步说明： 

1、利用倒装法，将罐体筒节进行依次组对、焊接，将待焊筒体环缝组装完毕；

2、焊接前沿罐壁圆周方向设制环型导轨，导轨面与母材待焊截面平行；

3、将小车放置于导轨平面上，将前后靠轮与罐体接触；

4、检查各部件准备完毕，首先启动焊枪电源，电弧稳定后启动小车行走电源，小车将均匀沿罐壁圆周方周行走，实现罐体环缝的半自动焊接。

δ6焊接：离子气流量4L/min 电流160-180A，背面氩气保护，流量6~8L/min，焊接速度13-15cm/min； 

δ8焊接：离子气流量4L/min 电流180-200A，背面氩气保护，流量6~8L/min，焊接速度13-15cm/min；

δ10焊接：离子气流量4.5L/min 电流180-200A，背面氩气保护，流量6~8L/min，焊接速度12-14cm/min；

δ12焊接：离子气流量4.5L/min 电流200-220A，背面氩气保护，流量6~8L/min，焊接速度10-12cm/min。

以上参数也可应用于手工等离子焊； 

申请人结合大型储罐的实际焊接工况，自制专用工装，实现了等离子半自动焊，对δ6-12mm不锈钢焊接时无需开坡口，提高了生产效率，同时解放人工，实现半自动焊，提高了焊缝的稳定性。