[发明专利]一种加氢工艺方法

说明书

技术领域

本发明公开了一种加氢工艺方法，尤其是一种加工高硫高氮劣质原料的加氢工艺方法。

背景技术

由于原油质量逐年变差，高硫高氮原油加工量大幅增加，环保对炼油工艺及石油产品质量的要求日趋严格，以及市场对清洁燃油及化工原料需求量的不断增加，使得市场对加氢技术水平的进步提出了更高的要求。

为了降低能耗，目前加氢裂化装置设计时大多采用热高压分离器（热高分）流程。为防止热高分气中NH₃和H₂S在低温下生成铵盐结晶析出，堵塞空冷器，在热高分气进入空冷器前注入除盐水，在冷高压分离器（冷高分）中进行油、气、水三相分离。热高分油减压后进入热低压分离器（热低分），从热低压分离器分离出的气体经过空冷器冷却后至冷低压分离器（冷低分），液体(热低分油)直接进入脱丁烷塔或硫化氢汽提塔。在加工高硫高氮原料时，由于反应生成NH₃和H₂S的量大大增加，热高分油中也溶解一定量的NH₃和H₂S，NH₃和H₂S在热低分气空冷器中可以结晶生成铵盐，长期运行过程中，可通对管路和设备造成堵塞，影响装置长周期稳定运转，同时在热低分系统会造成腐蚀。现有方案中，为防止结晶堵塞空冷器的一般方法是注入脱盐水，使结晶的铵盐溶解，但此方法会造成污水量增加，同时对热低分的腐蚀问题没有解决，并增加了因注水产生酸性水的腐蚀问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种改进的加氢裂化工艺方法，用于加工高硫高氮原料油。同现有加氢裂化工艺方法相比，可解决加氢装置加工高硫高氮原料时热低分气铵盐结晶堵塞空冷器和分馏塔的腐蚀的问题，保证装置长周期稳定运转。

本发明加氢工艺方法包括如下内容：以高硫高氮重质馏分油为原料，依次经过加氢精制反应区和加氢裂化反应区，加氢精制反应区主要发生原料的脱硫、脱氮、脱氧、芳烃饱和等反应；加氢裂化反应区主要进行加氢裂化反应，反应产物进入热高分；热高分油减压与含氢气体混合后进入热低分，热高分气经过空冷器冷却后进入冷高分，进行气、油、水三相分离，在热高分气进入空冷器前注入除盐水；冷高分油减压后进入冷低分，继续进行气、油、水三相分离，冷低分油经与热高分气换热后进入分馏系统，热低分气经过空冷器冷却后至冷低压分离器，热低分油直接进入分馏系统。

本发明方法中，高硫高氮重质馏分油原料的硫含量一般为5000μg/g以上，优选为15000μg/g以上，通常为10000~40000μg/g；氮含量一般为2500μg/g以上，优选为3500μg/g以上，通常为3000～15000μg/g。高硫高氮重质馏分油原料的初馏点一般为220～450℃，优选为300～420℃，终馏点一般为500～700℃，优选为550～650℃。

本发明方法中，加氢精制反应区的反应温度为300～480℃，反应压力为5.0～20.0MPa，氢油体积比为100：1～4000：1，液时体积空速为0.2～4.0h^―1。优选的操作条件为：反应温度为330～450℃，反应压力为8.0～17.0MPa，氢油体积比为400：1～2000：1，液时体积空速为0.5～3.0h^―1。

本发明方法中，加氢裂化反应区中，反应温度为250～500℃，反应压力为5.0～20.0MPa，氢油体积比为100：1～4000：1，液时体积空速为1.0～10.0h^―1。优选为：反应温度为300～440℃，反应压力为8.0～17.0MPa，氢油体积比为400：1～2000：1，液时体积空速为1.0～4.0h^―1。