[发明专利]一种钢结构表面的防护涂料及其制备方法有效
申请号: | 201210435359.2 | 申请日: | 2012-11-02 |
公开(公告)号: | CN103788727B | 公开(公告)日: | 2017-06-23 |
发明(设计)人: | 王炜;于钦萍;崔梓杰;赵希娟;程振强;邓宽;严岳荣 | 申请(专利权)人: | 中冶建筑研究总院有限公司;中冶工程材料有限公司;中冶建研工程技术有限公司 |
主分类号: | C09D1/00 | 分类号: | C09D1/00;C09D7/12;C09D5/10 |
代理公司: | 北京鸿元知识产权代理有限公司11327 | 代理人: | 陈英俊 |
地址: | 100088 *** | 国省代码: | 北京;11 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 钢结构 表面 防护 涂料 及其 制备 方法 | ||
1.一种钢结构表面的防护涂料,其特征是:由锌粉浆料与改性的正硅酸乙酯浆料按照质量比3:1~5:1混合形成,
其中,所述锌粉浆料,按照质量百份数计,包括70~85份锌粉、3~7份无水乙醇、2~4份正丁醇,余量为复合填料和其他助剂;
所述改性的正硅酸乙酯浆料,按照质量百份数计,是由30~50份正硅酸乙酯、6~10份改性剂、3~10份催化剂、20~40份无水乙醇、6~20份正丁醇组成,其中,所述催化剂是质量百分比浓度为0.1%~0.5%的稀盐酸,所述改性剂是由二甲苯甲醛树脂和醋酸丁酯混合而得到。
2.根据权利要求1所述的钢结构表面的防护涂料,其特征是:所述的复合填料包括磷铁粉、铁钛粉、滑石粉、硅灰石粉、氧化锌、硫酸钡、氧化铁红、硅化锆、碳化锆、氧化锆纤维、硅酸铝纤维、钛酸钾晶须、硼酸铝晶须、莫来石晶须、碳化硅晶须中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的钢结构表面的防护涂料,其特征是:所述的其他助剂包括偶联剂、防沉助剂、润湿分散助剂、增韧剂中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的钢结构表面的防护涂料,其特征是:所述的复合填料的质量份数为5~13份。
5.根据权利要求3所述的钢结构表面的防护涂料,其特征是:所述的偶联剂的质量份数为0.5~2份。
6.根据权利要求3所述的钢结构表面的防护涂料,其特征是:所述的偶联剂包括硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂。
7.根据权利要求6所述的钢结构表面的防护涂料,其特征是:所述的硅烷偶联剂选自1,2-双(三乙氧基硅基)乙烷、1,2-双(三甲氧基硅基)乙烷、环氧基硅氧烷低聚物中的一种或几种;所述钛酸酯偶联剂选自异丙基三(异硬脂酰基)钛酸酯、异丙基三(磷酸二辛酯)钛酸酯、异丙基三(焦磷酸二辛酯)钛酸酯中的一种或几种。
8.根据权利要求3所述的钢结构表面的防护涂料,其特征是:所述的防沉助剂的质量份数为0.5~2份。
9.根据权利要求3所述的钢结构表面的防护涂料,其特征是:所述的防沉助剂包括有机膨润土、有机粘土、聚酰胺蜡中的一种或几种。
10.根据权利要求3所述的钢结构表面的防护涂料,其特征是:所述的润湿分散助剂的质量份数为0.5~2份。
11.根据权利要求3所述的钢结构表面的防护涂料,其特征是:所述的润湿分散助剂包括含颜料亲和基团的高分子量嵌段共聚物溶液、低分子量不饱和多元羧酸聚合物加聚硅氧烷共聚物的溶液的一种或几种。
12.根据权利要求3所述的钢结构表面的防护涂料,其特征是:所述的增韧剂的质量份数为0.5~2份。
13.根据权利要求12所述的钢结构表面的防护涂料,其特征是:所述的增韧剂为聚乙烯醇缩丁醛。
14.根据权利要求1至13中任一权利要求所述的钢结构表面的防护涂料的制备方法,其特征是:包括如下步骤:
步骤1:将适量二甲苯甲醛树脂和醋酸丁酯混合均匀,得到改性剂;将质量百分比浓度为0.1%~0.5%的稀盐酸作为催化剂;
步骤2:按照质量百份数计,将20~40质量份无水乙醇加入到容器中,搅拌条件下在其中加入30~50质量份正硅酸乙酯,然后加入6~10质量份改性剂,并将体系升温至60±5℃,再加入3~10质量份催化剂,保温3h后降温至室温,加入6~20质量份正丁醇,得到改性后的正硅酸乙酯浆料;
步骤3:按照质量百份数计,在容器中加入3~7质量份的无水乙醇、2~4质量份的正丁醇,然后加入70~85质量份的锌粉与余量的复合填料和其他助剂,分散均匀后得到锌粉浆料;
步骤4:使用时将步骤3制得的锌粉浆料和步骤2制得的改性后的正硅酸乙酯浆料按质量比3:1~5:1进行混合,搅拌均匀,即得到钢结构表面的防护涂料。
15.根据权利要求14所述的钢结构表面的防护涂料的制备方法,其特征是:所述的步骤3中,其它助剂包括偶联剂、防沉助剂、润湿分散助剂与增韧剂;先加入3~7质量份的无水乙醇、2~4质量份的正丁醇、0.5~2质量份的偶联剂、0.5~2质量份的防沉助剂,分散均匀后依次加入0.5~2质量份的润湿分散助剂,70~85质量份的锌粉和5~10质量份的复合填料,分散均匀后再缓慢加入0.5~2质量份的增韧剂,分散均匀后得到锌粉浆料。
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