[发明专利]铜氨混纺面料的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种面料，尤其是一种铜氨混纺面料的生产工艺，属于纺织服装技术领域。

背景技术

铜氨纤维是一种再生纤维素纤维，它是将棉短绒等天然纤维素原料溶解在氢氧化铜或碱性铜盐的浓氨溶液内，配成纺丝液，在凝固浴中铜氨纤维素分子化合物分解再生出纤维素，生成的水合纤维素经后加工即得到铜氨纤维。铜氨纤维的截面呈圆形，无皮芯结构，纤维可承受高度提伸，制得的单丝较细，所以面料手感柔软，光泽柔和，有真丝感。由于铜氨纤维对含氯漂白剂、过氧化氢等氧化剂的抵抗能力差，所以铜氨纤维与其他纤维混纺的面料，在后续的前处理、染色及后整理过程中存在一定的难度。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种铜氨混纺面料的生产工艺，该铜氨混纺面料由铜氨纤维、碳纤维和棉纤维混纺得到，不会破坏铜氨纤维的抗菌性能，具有良好的服用性能。

按照本发明提供的技术方案，所述铜氨混纺面料的生产工艺，其特征是，包括以下工艺步骤：

（1）将铜氨纤维、碳纤维和棉纤维混纺得到铜氨混纺坯布，铜氨纤维、碳纤维和棉纤维的质量比为40~60:1.5~3:37~58.5；

（2）水洗：将铜氨混纺坯布在水洗机中进行清洗，浴比为1:30~50，并加入中性清洁剂，清洗剂的用量为每升水3~5g，水温为60~65℃，水洗时间为0.5~1小时；

（3）精练：将水洗后的铜氨混纺坯布浸泡在水中，浴比为1:10~15，并加入质量百分浓度为30~35%的中性精练剂溶液，加入量为每升水5~10g，处理0.5~1小时，精练温度为65~70℃；

（4）染色：将精练后的铜氨混纺坯布放入染色机中，染液浴比为1:10~13，每升水加入1~2g柔软剂和1~3g匀染剂，升温至70~90℃，保温10~15分钟；再升温至110~120℃，保温10~15分钟；再升温至120~130℃，保温30~45分钟；降温到室温，排出染液；

（5）漂洗、烘干，得到所述的铜氨混纺面料。

步骤（4）中的升温速度为1~2℃/分钟。

本发明所述的铜氨混纺面料的生产工艺，采用铜氨纤维、碳纤维和棉纤维混纺得到，不会破坏铜氨纤维的抗菌性能，同时具有较好的穿着舒适性。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

本发明所使用的中性精练剂为中性非离子精练剂，可用于棉和合成纤维织物的前处理；本发明实施例中采用的中性精练剂可以采用广州乾泰化工有限公司生产的精练剂QTQ-105。

实施例一：一种铜氨混纺面料的生产工艺，包括以下工艺步骤：

（1）铜氨纤维、碳纤维和棉纤维混纺得到铜氨混纺坯布，铜氨纤维、碳纤维和棉纤维的质量比为40:1.5:58.5

（2）水洗：将铜氨混纺坯布在水洗机中进行清洗，浴比为1:30，并加入中性清洁剂，清洗剂的用量为每升水3g，水温为60℃，水洗时间为1小时；

（3）精练：将水洗后的铜氨混纺坯布浸泡在水中，浴比为1:10，并加入质量百分浓度为30%的中性精练剂溶液，加入量为每升水5g，处理0.5小时，精练温度为65℃；

（4）染色：将精练后的铜氨混纺坯布放入染色机中，染液浴比为1:10，每升水加入1g柔软剂和1g匀染剂，升温至70℃，保温10分钟；再升温至110℃，保温10分钟；再升温至120℃，保温30分钟；降温到室温，排出染液；所述升温速度为1℃/分钟；（5）漂洗、烘干，得到所述的铜氨混纺面料。

实施例二：一种铜氨混纺面料的生产工艺，包括以下工艺步骤：

（1）将铜氨纤维、碳纤维和棉纤维混纺得到铜氨混纺坯布，铜氨纤维、碳纤维和棉纤维的质量比为60:3:58.5；

（2）水洗：将铜氨混纺坯布在水洗机中进行清洗，浴比为1:50，并加入中性清洁剂，清洗剂的用量为每升水5g，水温为65℃，水洗时间为0.5小时；

（3）精练：将水洗后的铜氨混纺坯布浸泡在水中，浴比为1:15，并加入质量百分浓度为35%的中性精练剂溶液，加入量为每升水10g，处理1小时，精练温度为70℃；

（4）染色：将精练后的铜氨混纺坯布放入染色机中，染液浴比为1:13，每升水加入2g柔软剂和3g匀染剂，升温至90℃，保温15分钟；再升温至120℃，保温15分钟；再升温至130℃，保温45分钟；降温到室温，排出染液；所述升温速度为2℃/分钟；（5）漂洗、烘干，得到所述的铜氨混纺面料。

实施例三：一种铜氨混纺面料的生产工艺，包括以下工艺步骤：