[发明专利]ETE副产物的回收精制方法

说明书

技术领域

本发明涉及对合成ETE工艺中反应副产物回收技术领域，是一种ETE副产物的回收精制方法及其专用装置。

背景技术

现有的ETE副产物回收工艺是反应产物进行离心分离后，滤液送出，滤渣直接进入干燥器进行处理，干燥完毕后需等待物料自然冷却降至常温后方能装袋，以每天生产4个批次计算，干燥过程需要进行四次，设备需开停四次，且每批干燥及冷却时间约为六小时，因此存在效率低下、操作人员工作量大、资源浪费、设备开停频繁等问题。

发明内容

本发明提供了一种ETE副产物的回收精制方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有工艺效率低下、操作人员工作量大、资源浪费、设备开停频繁的问题。

本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种ETE副产物的回收精制方法，按下述步骤进行：第一步：将采用相转移催化反应技术合成ETE的反应产物送入离心机进行离心分离，离心分离后分离出来滤液和滤渣；第二步：首先对干燥器进行持续抽负压，接着将离心分离后的滤渣送入干燥器内，然后往干燥器的夹套内通入低压蒸汽后对滤渣进行干燥，干燥时滤渣的温度为110℃至160℃，干燥时间为3小时至5小时；第三步：干燥过程中产生的气体在抽负压的作用下抽出后进入冷凝器中进行冷凝，冷凝后的液体与第一步中的滤液同时作为液体产品进行回收，没有冷凝的气体进行排放；第四步：真空干燥完成后，往干燥器夹套内通入冷水，对干燥后的物料降至常温后作为固体产品回收。

下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进：

上述进行离心分离时的转速范围可为50 r/min至1500r/min。

上述抽负压操作时，可将干燥器内部的压力抽至-0.05MPa至-0.1MPa。

上述第二步中，干燥器的夹套内通入温度可为120℃至200℃、压力为0.3MPa至1.2MPa的低压蒸汽。

本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的：一种ETE副产物的回收精制方法专用装置包括离心机、干燥器、冷凝器和真空泵；离心机的进口固定安装有能够将反应产物送入离心机的进料管线，离心机的液体出口固定安装有滤液输送管线，离心机的固体出口与干燥器的内壳进口之间固定安装有物料送入管线，干燥器的内壳出口固定安装有物料排放管线，干燥器的夹套进口固定安装有蒸汽进入管线，干燥器的夹套出口固定安装有蒸汽凝液排放管线，干燥器的内壳气体出口与冷凝器气体进口之间固定安装有气体进入管线，冷凝器的气体出口固定安装有不凝气排放管线，不凝气排放管线上固定安装有真空泵，冷凝器的液体出口与滤液输送管线之间固定安装有液体输送管线。

下面是对上述发明技术方案之二的进一步优化或/和改进：

上述物料送入管线上可固定安装有料仓。

上述液体输送管线上可固定安装有回收罐。

上述在物料排放管线、蒸汽进入管线、蒸汽凝液排放管线、气体进入管线、不凝气排放管线和料仓之前的液体输送管线上和料仓之后的液体输送管线上可分别固定安装有阀门。

本发明通过对物料进行集中干燥，干燥机与真空泵开停一次即可全部处理完成，有效降低干燥工作所需时间、操作人员工作负荷、设备开停次数，提高了设备使用寿命，同时通过干燥器夹套通入冷却水强制冷却的方式，缩短了冷却时间，提高了工作效率。

附图说明

附图1为本发明实施例2的结构示意图。

附图中的编码分别为：1为离心机，2为干燥器，3为冷凝器，4为真空泵，5为进料管线，6为滤液输送管线，7为物料送入管线，8为物料排放管线，9为蒸汽进入管线，10为蒸汽凝液排放管线，11为气体进入管线，12为不凝气排放管线，13为液体输送管线，14为料仓，15为回收罐，16为阀门。

具体实施方式

本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。本发明中的百分比均为质量百分比。

下面结合实施例及附图1对本发明作进一步描述：