[发明专利]一种高压交联三层共挤连续生产换盘导体压接方法

说明书

技术领域

本发明涉及电缆制造技术领域，特别涉及一种高压交联三层共挤连续生产换盘导体压接方法，该方法特别适用于交联聚乙烯中、高压电力电缆绝缘挤制多采用三层共挤连续交联型机组。

背景技术

我国目前电缆市场的竞争激烈程度可想而知，要想在激烈的市场竞争中取得较大的效益，就要不断地创新，加强生产过程控制，尽可能降低成本。

由于铜价材料极不稳定，一般企业都实行按订单生产的方式，因此每次生产同一规格长度达十多公里，起码有四五盘。

众所周知，中、高压交联电缆绝缘线芯生产过程采用不停机换盘，所以每次接头时尽可能减少交联生产线的开停机次数是降低产品成本的有效方法。

接头按工艺分类：电阻对焊、搭接银焊。电阻对焊是指在短时间内通很大电流使导体熔融。电阻对焊具有接头光滑、毛刺小，焊接过程简单特点，但是电阻对焊接头的机械性能很低，对焊接准备工作要求高，操作人员要求经验非常丰富，否则难以判断接头是否已经焊牢。该方法对小截面较为实用。搭接银焊方法是指在两端重叠处表面用银焊条熔化后连接起来，机械强度不高，且接头处外径偏大，在中、高压导体接续不使用该法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种高压交联三层共挤连续生产换盘导体压接方法，该方法为一种冷压焊接，具有换盘不停机、时间短至数分钟内等特点，操作简单，提高了导体接续成功率，降低了工人劳动强度。

为实现以上发明目的，本发明所采用的技术方案是：

一种高压交联三层共挤连续生产换盘导体压接方法，具体做法是将一盘导体的首端与另一盘导体的尾端去层后形成一外径小于导体紧压外径的首、尾连接段，然后根据导体紧压外径准备外径与所述导体紧压外径相近、内径略大于连接段外径的的铁管；将一盘导体的首连接段和另一盘导体的尾连接段插入到钢管两端内孔中，再放到10吨液压机模腔中压接铁管，在铁管表面压接十次致使其内的导体与铁管内壁紧密接触。

在本发明的一个优选实施例中，所述钢管的长度为100mm，首连接段＜50mm，但≥20mm，尾连接段＜50mm，但≥20mm。

在本发明的一个优选实施例中，所述钢管的内径大于首、尾连接段外径0.3mm。

在本发明的一个优选实施例中，所述钢管的壁厚为0.8～1.0mm。

由于采用了上述技术方案，本发明一盘导体的首连接段和另一盘导体的尾连接段采用钢管紧压后连接处导体抗拉强度并没有下降，不致于使导体拉断，较导体电阻对焊方法对操作人员的技术要求低，导体电阻对焊因为虚焊致使接头失败情况发生，因此接续连接成功率更高。电阻对焊设备大多采用进口，价格高达一百多万元，而采用本方法连接所有设施加在一起不到五万元，铁管取材方便，是较为理想的方法，尤其对于铝芯高压绝缘线芯连续生产效果明显，因为铝芯导体接续最易发生虚焊而难以觉察，一般铝芯成功率只有80%，本方法可达到100%。本发明对高压交联三层共挤导体换盘接续采用冷压焊接，只是选用取材方便的铁压接管和手动液压模具，铁压接管连接两端头，较电阻对焊接续方法操作简单，成功率更高，设备一次投资比电阻对焊方案少30%以上。

附图说明

图1为一盘导体的首端去层后的结构示意图。

图2为另一盘导体的首端去层后的结构示意图。

图3为钢管将一盘导体的首连接段和另一盘导体的尾连接段连接的状态示意图。

图4为钢管将一盘导体的首连接段和另一盘导体的尾连接段连接的状态示意图。

图5为钢管打磨后的状态示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

一种高压交联三层共挤连续生产换盘导体压接方法，导体的换盘过程中，要用较快的速度做好导体的连接。具体做法是：在生产过程中就要在另一个放线架上装好待接头的导体线盘，抽出导体200去掉外层并剪平后形成一＜50mm，但≥20mm的首连接段110（参见图1），并预先准备好的铁管300，参见图3，钢管300的长度为100mm，钢管300的内径大于首、尾连接段110、210外径0.3mm，钢管100的壁厚为0.8～1.0mm。

当一盘导体生产还剩下20～30米时，停止放线，而用储线器上的预留导体继续生产，同时迅速将盘上剩余的导体取下，将尾端导体200去掉外层后再剪平形成一＜50mm，但≥20mm的首连接段210（参见图2），将两盘导体100、200上的首、尾连接段110、210插入铁管100中（如图4所示），放入液压模腔内开启手动开关，使导体100、200上的首、尾连接段110、210与铁管300压紧，用力拉检验是否压紧，压紧后打磨好接头处铁管如图5所示，用卡尺检查接头处的外径与导体外径接近，并再启动放线架，打开储线器上的导体夹头，按正常性况生产。