[发明专利]具有双液压缸随动控制的翻料装置

说明书

技术领域

本发明涉及液压控制技术领域的一种液压缸动作控制技术，尤其涉及应用于大吨位立推式铝锭加热炉的用于进出料铸锭翻转的具有双液压缸随动控制的翻料装置。

背景技术

目前我国存在很多中小型铝加工企业，这些厂家的场地及生产能力有限，采用的设备技术相对落后、产品能耗高。随着国民生活水平的提高，我国铝加工产品需求量的不断增加，与之相对应的各种铝加工设备的加工能力也在不断提高。我国装备业的整体水平不断提高，大吨位的轧机也应运而生，为粗轧轧机配套的铝锭加热炉也在不断提高设计装炉量，目前单块铸锭能够达到30吨，总装炉量突破了800吨。工业化的进步，要求整个轧制周期更短，以及要求与之相配套的设备运行速度必须更快，才能满足企业对生产效率的要求。

图1所示的是铝锭加热炉用的一种翻料装置，其是通过液压控制来实现翻料动作。开始时，翻料架2处于初始位置，翻料架与热轧辊道水平线为90度便于接料。加热炉处理后的铸锭1被放入料架叉内，此时支撑缸3支撑臂全部伸出，翻料缸6返回至接料位，其活塞杆全部伸出，翻料架2由初始位置绕回转轴翻转45度至等待位置，等待热轧机给料信号，此过程翻料缸6快速翻转；热轧机发出给料信号，翻料架2翻转至支撑缸3支撑位置，料架与热轧辊道为5度，此过程翻料缸6快速翻转；翻料架2保持在支撑位置不动，铸锭1沿料架运动至与热轧辊道中心线对齐，支撑缸3活塞腔压力逐渐增大，然后支撑缸3支撑臂开始缩回，直至将铸锭放置于热轧辊道上；接着支撑缸3与翻料缸6同时动作，翻料缸6慢速翻转，支撑缸3支撑臂继续缩回，直至铸锭1与料架完全分离；然后铸锭1沿热轧辊道中心线纵向运动至轧制位置，此过程支撑缸3与翻料缸6同时动作，翻料缸6慢速翻转；轧制进料完成后，翻料架2返回至初始位置并开始下一个工作循环。实际生产时，铸锭1沿料架运动至与热轧辊道中心线对齐，支撑缸3支撑臂开始缩回至将铸锭放置于热轧辊道上。

图2和图3为现有技术的翻料装置的两种液压控制原理图，下表1为对应图2的液压控制原理图的翻料架液压得电动作表；表2为对应图3的液压控制原理图的翻料架液压得电动作表。

表1：翻料架液压得电动作表 （对应于图2）

表2：翻料架液压得电动作表 （对应于图3）

按照上述两种液压控制方式，在翻料过程中，支撑缸与翻转缸需要配合起来保证同时动作，并且速度配合要协调一致。但是实际调试上很难保证两只缸配合起来的运行速度一致。翻转缸翻转过快，其缸头轴承座固定螺栓极易损坏；翻转缸翻转过慢，会导致料架承重时支撑缸支撑臂悬空，支撑缸起不到支撑作用，其结果是料架回转轴固定轴承座或者轴承座固定螺栓也经常损坏。

因此，必须改进原来的液压控制方式，在支撑缸支撑臂缩回的同时，能够保证翻转缸自由的随着支撑缸运动而运动。

发明内容

 本发明的目的在于提供一种具有双液压缸随动控制的翻料装置，旨在最大程度地实现当前先进设备的产能，以加工更大吨位的铸锭。

    具体地，为达到本发明的目的，本发明的具有双液压缸随动控制的翻料装置包括：翻料架、支撑缸、回转支座、支撑座、翻转缸以及液压控制系统，其中，所述的液压控制系统中，在所述翻转缸液压控制上采用两组液压阀，一组为液压锁，另一组为平衡阀；在节流阀与换向阀之间设置一对电磁球阀，该对电磁球阀在翻料缸快速翻转和返回时和两组换向阀配合使用，在支撑缸缩回的过程当中，该对电磁球阀一直都带电，使翻转缸两腔直接和油箱相连，活塞腔排油回油箱，活塞杆腔从油箱吸油，以调节支撑缸下降的速度，让翻转缸自由地随着支撑缸一起运动。

由此，本发明通过改进液压控制技术，使铝加工设备的翻料架控制方式简单易操作，有效解决了设备运行的稳定性，提高了生产效率，满足了铝加工行业中的大吨位立推式铝锭加热炉进出料铸锭翻转操作的工艺要求。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本发明前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。其中：

    图1所示为铝锭加热炉用翻料装置的结构示意图；

    图2所示为现有技术的翻料装置的一液压控制系统图示；

    图3所示为现有技术的翻料装置的另一液压控制系统图示；

    图4所示为本发明的翻料装置的双液压缸随动控制系统图示。

图中各附图标记的含义为：

1-铸锭，2-翻料架，3-支撑缸，4-回转支座，5-支撑座，6-翻转缸。

具体实施方式