[发明专利]钢丝缠绕等静压机

说明书

技术领域

本发明涉及一种提高粉末成型密度的液压机械设备，具体涉及一种钢丝缠绕等静压机。

背景技术

目前，钢丝缠绕等静压机一般包括高强度合金弹簧钢钢丝缠绕的主框架、高压腔、增压机构、辅助支架等。

增压机构的增压腔体由于增压腔体承受较大的径向力和轴向力，因此通常采用径向缠绕钢丝，轴向加抗压板的方法解决问题。对于轴向力的解决方法各有所长，有的采用长螺栓整体连接，有的采用整体材料加工制成。采用长螺栓连接缺点有二，一是长螺栓加工不方便，二是由于受力较大，长螺栓变形量也较大，容易出现薄弱环节而疲劳折断；采用整体加工的方法，加工制作难度比较大，不容易制成。

在实现注油、增压的工作过程中，为了防止增压腔内的油在高压作用下发生回流及溢流现象，通常都采用超高压单向阀来实现。但是由于超高压单向阀在高压作用下容易损坏，所以经常造成加不起压力的现象。

而且现有设备，使用者在操作设备时，都是在高压腔的上方操作，空间小，物料比较重，而且距地面高，操作起来极其不方便。

为了克服上述现有设备存在的缺陷，有必要研制一种新型的钢丝缠绕等静压机。

发明内容

本发明是为了解决上述现有设备存在的缺陷，而提供了一种钢丝缠绕等静压机，以达到更加安全、可靠、方便、实用的目的。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种钢丝缠绕等静压机，包括活动机架、安装在活动机架上的提拉油缸、高压腔体、推拉油缸、滚轮及滚轮导轨、增压装置；增压装置包括增压油缸、注油体、增压腔体、支撑板，其中所述的增压腔体采用整体圆钢制成，上部设置上法兰，下部设置下法兰，外面缠绕钢丝；所述的增压腔体与上法兰、下法兰采用螺纹连接，所述的上法兰与增压油缸、下法兰与支撑板采用高强度螺丝连接；所述增压油缸的活塞杆上开设注油孔，注油体径向及轴向开设注油孔，当增压油缸退回到原位时，注油体的径向及轴向注油孔与增压油缸的注油孔连通。

所述的连通增压腔体与高压腔体的油管上设置超高压传感器。

所述的高压腔体上活塞上设置有排气阀。

所述的活动机架上设置有工作台。

工作过程为：首先人工向料框内装入材料，启动机器开始工作，提拉油缸上行到位，将高压腔体的上活塞连同料框一起提起，推拉油缸向右行进，通过设置在底板上的滚轮导轨，带动滚动轮、活动机架移动，直到提拉油缸位于高压腔正上方，提拉油缸下行到位，将高压腔上活塞连同料框放入到高压腔内部，提拉油缸微上，推拉油缸向左行进到位，通过滚轮导轨，带动滚动轮、活动机架移动到活动机架位于高压腔正上方，开始注油。液压油通过注油体的注油管路经增压缸活塞杆注油孔注入增压强和高压腔内，注油结束后开始增压，增压油缸活塞杆下行，高压腔内的空气经过排气阀被释放出来，当活塞杆上的注油孔进入到增压腔内时，注油体的注油管路与增压腔内部油路被切断，这时随着增压油缸活塞杆的继续下行排气阀被高压油关闭，高压腔内的油和物料被压缩，密度升高，高压腔内的压力大小通过高压传感器实时传送到显示控制仪表作为显示和控制需要，当压力达到设定值时，高压传感器传回信号，增压结束。保压一段时间后开始泄压，增压油缸活塞杆上行到位，高压腔压力逐渐减小到零，推拉油缸向右行进到位，带动滚动轮、活动机架通过滚轮导轨移动到提拉油缸正好位于高压腔正上方，提拉油缸上行到位，将高压腔上活塞连同料框提出高压腔上表面，推拉油缸向左行进到位，带动滚动轮、活动机架通过滚轮导轨移动到活动机架位于高压腔正上方，提拉油缸下行到位，将高压腔上活塞连同料框一起放到支架支撑的工作台上，过程结束，人工取料。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

（1）增压腔体采用整体加工，上下法兰螺纹连接的方式制成，其增压腔体本身可承受较大的径向力和轴向力的作用，再辅以径向绕制钢丝，其抵抗外力作用的能力更强，可靠性更高，更安全；

（2）由于取消了超高压单向阀的使用，减少了故障点，使得系统的稳定性更强，可靠性更高；

（3）由于增加了工作台，极大地降低了使用者的劳动强度，操作起来可更安全，更方便。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图中：1-增压油缸、2-注油体、3-上法兰、4-增压腔体、5-下法兰、6-支撑板、7-高压传感器、8-活动机架、9-排气阀、10-提拉油缸、11-上活塞、12-高压腔体、13-支架、14-滚轮、15-推拉油缸、16-滚轮导轨、17-工作台、18-底板。

具体实施方式