[发明专利]浓香菜籽油的制取方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种浓香菜籽油的制取方法。

背景技术

菜籽油的脂肪酸组成近几年来变化较大，几乎没有固定的范围。由于产地、土壤与气候及品种等的影响，也有一定的变化，一般寒带地区芥酸含量较低，亚油酸含量相对较高；对于气温较高的地区则相反。我国南方地区推广种植双底油菜籽，双底菜籽油是一种全新的油脂，脂肪酸组成与传统菜籽油有很大的不同，其主要脂肪酸为：油酸51-70%、亚油酸15-30%、亚麻酸5-14%、棕榈酸2.5-7%、芥酸<3%等，饼粕的含硫量远远低于传统菜籽油的饼粕，是优质的蛋白资源。但是菜籽油的香味则与榨油工艺有直接的关系，通行的大型机械榨油设备和适应该设备的榨油工艺得到的菜籽油，香味较弱。而我国千百年来传统的人工榨油作坊榨出的菜籽油，香味浓郁的多，但工效低，油的榨出率低。

发明内容

本发明的目的就是提供一种浓香菜籽油的制取方法，使榨出的菜籽油香味具有传统人工榨出的菜籽油香味的品质，以改变目前机榨菜籽油香味不浓郁的问题，适应消费需求；同时保证油的榨出率不低于大型机榨油的出油率。

浓香菜籽油的制取方法，油菜籽经炒籽、机械压榨、中低温常压物理精炼、生产出浓香菜籽油；具体工序：（1）筛选去杂，油菜籽计量后送入清理筛进行筛选，除去重杂即泥土、碎石类杂质、轻杂即籽壳，以及灰尘，经磁选器除去铁杂，去石机除去碎石、泥块，筛选后含杂量小于0.1%，筛下物菜籽含量小于0.5%；（2）炒籽，去杂后的菜籽输送至滚筒炒籽机，炒籽容量占总容量的25%，滚筒内温度控制在140-145℃内炒籽，经直接炭火加热的炒籽机翻炒，炒籽时间与原料的水分成正比关系，控制在30-50min，无焦糊味，使油菜籽具有了浓郁的香味；翻动和引风机换气作用下使其温度降至110-120℃之间；（3）压榨，炒香的菜籽送入ZX10型小榨机压榨，压榨成的油饼厚度控制在1.5mm以下，饼中残油可控制在7%以下，达到一次性压榨的要求；（4）一次除渣过滤，压榨毛油经澄油箱初步除渣（即压榨毛油经澄油箱中的输送刮板将沉入箱底的油渣刮运上来，在通过上面的筛板时，油渣中所含的油通过筛孔流入箱内，而饼渣则随着刮板移动到螺旋输送机内，被送去进行复榨）后泵入叶片过滤机过滤，过滤后毛油中不溶性杂质小于0.2%。设计压力0.6MPa（此压力是过滤机的最高承受压力，过滤油时在此压力以下操作）,气控蝶阀压缩气压0.45-0.5 Mpa；得到的浓香菜籽油；（5）二次去渣精炼，泵送至精炼车间，进行水化脱胶除去油脂中的脂溶性杂质，加水量为磷脂含量的2-3倍；操作温度控制在65-70℃，水温控制在70-75℃；混合强度：添加水时，搅拌速度为60r/min，随着水化程度的加深，混合强度应逐渐降低，到水化结束阶段，搅拌速度应控制在30r/min以下；水化时间：视胶粒絮凝情况确定（即当胶粒絮凝分离出现明显油路，絮凝胶粒易于沉降，油中无悬浮胶粒时停止搅拌进行沉降分离）；静置沉降时间：大于4小时；（6）洗涤，静止沉降分离排放油脚，然后用软水洗涤2次，油温控制在80℃，水温控制在85℃；（7）脱水，泵入带冷却盘管的炼油锅进行干燥脱水，常压状态下炼油温度不超过120℃，蒸汽压力在4－５Mpa，慢慢升温炼油以减少油脂香味的损失；（8）冷却降温过滤，待水份脱干（水份含量＜0.2%），精炼好的成品油立即在冷却盘管中通入冷却水，同时以转速：30r/min的速度搅拌，冷却至油温低于80℃；泵入板框过滤机进行过滤，避免油脂在高温下氧化酸败，即可得到精制成品浓香小榨菜籽油。

水化锅的操作要求：加水时转速用60 r/min，加水结束时转速用30 r/min。炼油锅的操作要求：当油温低于95℃时转速用60 r/min，当油温高于95℃时转速用30 r/min。所述混合强度：是在搅拌下水和油的混合状态。水化时间：是在搅拌下水和油的混合时间，一般20——30分钟。静止沉降时间：是停止搅拌下胶粒从油中分离沉降的时间。

其独特的生产工艺能够使制取的菜籽油产生浓郁的香味，最大限度地保留了菜籽油中的营养成份和生理活性成份。比大型机械榨油机榨出的菜籽油，香味更浓。

具体实施方式

以下结合工艺流程和设备，给出本发明的实施例。

一、浓香菜籽油生产工艺：油菜籽筛选去杂→炒籽→压榨（油饼分离）→一次除渣过滤（去除油渣）→二次水化脱胶去渣精炼→水洗→脱水→冷却降温过滤成浓香菜籽油。