[发明专利]表面印花的人造石材及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑材料技术领域，尤其是一种表面印花的人造石材以及该人造石材的制造方法。

背景技术

目前，市场上的石材主要有天然石材和仿真石材两类，仿真石材又称人造石或人造石材，上述现有两类石材一般都存在质量较重、无曲张度的特点，对其进行二次加工的难度较大，例如对上述两类石材进行雕刻、切割等二次加工等。上述现有两类石材大多为平面结构，如果要在上述石材表面加工形成凹凸不平的立体感效果，难度较大，或者说加工成本较高，并且两者因质地原因成品较厚，市场上常见石材的厚度均在10mm以上。另一方面，上述两类石材在加工过程需要有色彩要求时，主要手段往往是采用颜料对石材表面进行上色，颜料与石材表面的附着力较小，并且现有颜料颜色的保质周期比较短，一般为1到2年，使用效果不理想。

发明内容

针对以上现有天然石材和仿真石材的不足，本发明的目的是提供一种表面印花的人造石材，以及该人造石材的制作方法。

本发明的目的是通过采用以下技术方案来实现的：

表面印花人造石材的制造方法，包括以下步骤：

（1）将环氧树脂、环氧树脂型稀释剂、环氧树脂型固化剂、热固性酚醛树脂、酚醛树脂型稀释剂、酚醛树脂型固化剂，按重量比3﹕3﹕1﹕2﹕2﹕1配比混合并进行搅拌，获得原料A；

（2）将直径在0.3mm至0.8mm之间的特细白色石英砂和直径在0.8mm至1.5mm之间的细白色石英砂洗净凉干，按重量比1﹕3的比例混合并进行搅拌，获得原料B；

（3）将直径在0.3mm至0.8mm之间的反光沙和直径在0.3mm至0.8mm之间的玻璃粉，按重量比1﹕4的比例混合并进行搅拌，获得原料C；

（4）将原料A与原料B按重量比1﹕10的比例混合，并搅拌均匀，然后压制成厚度为2mm至3mm的D型沙板；

（5）将原料A与原料C按重量比1﹕10的比例混合，并搅拌均匀，然后压制成厚度为2mm至3mm的E型沙板；

（6）将原料A均匀涂刷在所述D型或E型沙板的一面，将E型沙板与D型沙板复合并压制形成整体结构的沙板，将E型沙板的表面压制形成具有若干不规则凹坑和凸体的凹凸面，然后放置到65℃至80℃的环境中固化烘干30至50分钟。

作为本发明的优选技术方案，所述步骤（2）中特细白色石英砂的直径为0.5mm，细白色石英砂的直径为1.0mm。

作为本发明的优选技术方案，所述步骤（3）中反光沙和玻璃粉的直径均为0.5mm。

作为本发明的优选技术方案，所述步骤（6）中凹凸面凹坑和凸体之间的高度差在1mm至2mm之间。

作为本发明的优选技术方案，所述步骤（6）中固化烘干的温度为70℃，固化烘干的时间为40分钟。

表面印花的人造石材，由D型沙板与E型沙板构成，其中，所述D型沙板由白色石英砂与粘结剂混合粘结而成，所述E型沙板由反光沙和玻璃粉与粘结剂混合粘结而成；

所述D型沙板与E型沙板通过粘结剂粘结复合，并压制形成整体结构的沙板，所述E型沙板的表面设为具有若干不规则凹坑和凸体的凹凸面。

作为本发明的优选技术方案，所述凹凸面凹坑和凸体之间的高度差在1mm至2mm之间。

作为本发明的优选技术方案，所述整体结构的沙板厚度在2mm至5mm之间。

作为本发明的优选技术方案，所述E型沙板的表面设有反光沙层或玻璃粉层，或者设有由反光沙和玻璃粉混合形成的透明反光层。

本发明的有益效果：相对于现有技术，本发明人造石材主要由不同沙粒和粘结剂制成，采用具有不同质感的沙粒与具有不同性能的颗粒混合并成型，实现人造石材的立体感和透明、反光效果，极大丰富了石材表面制作画面的立体感和透视感，并具有油画效果，对复古色还原极为逼真。

本发明人造石材具有防水、防晒、抗紫外线、比重轻、抗压耐磨、不吸水、耐侵蚀风化、色彩保存周期长等特点，户外保存期为8至15年，户内保存期为30至50年。本发明无毒、无生理副作用，对人体无害，对环境不会造成污；石材上色后能在沸水中保持24小时不碎、不裂、不褪色。

附图说明

下面结合附图与具体实施例对本发明作进一步说明：

图1是本发明的主视结构示意图；

图2是本发明的剖面结构示意图。

具体实施方式