[发明专利]离子交换基团接枝的多孔隔膜在液流储能电池中的应用无效
申请号: | 201210487307.X | 申请日: | 2012-11-23 |
公开(公告)号: | CN103840110A | 公开(公告)日: | 2014-06-04 |
发明(设计)人: | 张华民;李先锋;李云;段寅琦 | 申请(专利权)人: | 中国科学院大连化学物理研究所 |
主分类号: | H01M2/16 | 分类号: | H01M2/16;H01M8/02 |
代理公司: | 沈阳科苑专利商标代理有限公司 21002 | 代理人: | 马驰 |
地址: | 116023 *** | 国省代码: | 辽宁;21 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 离子交换 基团 接枝 多孔 隔膜 液流储能 电池 中的 应用 | ||
技术领域
本发明涉及一种液流储能电池用高分子电解质隔膜材料,特别涉及一种离子交换基团接枝的多孔隔膜及其应用。
背景技术
液流储能电池以其成本低、效率高、存储能量大、安全环保等优点在风力发电、光伏发电、电网削峰填谷、分布电站、军用蓄电、交通市政、通讯基站等领域显示出极其良好的应用前景。全钒液流储能电池(Vanadiumflow battery,VFB)由于储能容量范围、充放电效率高、安全性高、稳定性好、成本低等优点,被认为是液流储能电池中最有前景和代表性的一种液流储能电池。
电池隔膜是组成全钒液流电池的关键材料,它起着阻隔正极和负极,减小电解液中的钒离子扩散,同时通过质子的传递形成电池内电路的作用。用于VFB的电池隔膜应该具有如下特点:钒离子透过率低,交叉污染小,降低电池自放电;对离子的选择性和传导率高,使电池具有较高的库仑效率和电压效率;具有一定机械强度,耐化学腐蚀、耐电化学氧化,保证较长的使用寿命;电池充放电时水净迁移速率小,保持正极和负极电解液的水平衡。
目前尚没有全钒液流储能电池专用的商业化离子交换膜。早期人们已经对各种商业化的离子交换膜(如Nafionll7、FLEMION、Selemion、CMV等)进行了系统研究,发现比较适合VFB系统的是美国杜邦公司开发的系列膜。膜在电化学性能和使用寿命等方面具有优异的性能,但由于这类膜制备条件苛刻,生产工艺复杂,价格昂贵,特别是应用于全钒液流储能电池中存在离子选择性差等缺点,从而限制了该膜的工业化应用。因此,开发具有高选择性、高稳定性和低成本的电池隔膜至关重要。
目前开发和使用的液流储能电池隔膜,大部分为非氟离子交换树脂制备而成的致密膜。但绝大多数非氟离子交换膜(如磺化聚醚醚酮、磺化聚酰亚胺、磺化聚砜等)在VFB中的氧化稳定性不佳,从而限制了其在VFB中的使用。
以全钒液流储能电池为例,钒离子为正负极活性物质,其主要通过质子在膜两侧的传递来导通电池内电路。电解液中钒离子和质子均以水合离子的形式存在,且前者的斯托克斯半径远大于后者。我们可以通过有孔分离膜来实现对钒离子和氢离子的分离,通过控制成膜条件,控制多孔膜孔径的大小,使膜中氢离子可以自由通过,而钒离子被截留,可以实现离子交换膜在VFB中的功能。
聚砜在工业上被广泛用作超滤膜和纳滤膜的材料,不仅成本低廉而且化学稳定性优良。但是这种聚砜多孔膜本身的疏水性较强,当孔径小到一定程度时就难以被电解液充分浸润,因此会影响质子的自由传输并产生较大的电阻。如何进一步减小聚砜多孔膜的孔径,并提高其电解液浸润性成为一个重要问题。
发明内容
本发明目的在于解决现有液流储能电池用离子交换膜存在的问题,提供一种液流储能电池用离子交换基团接枝的多孔隔膜,通过在多孔膜的孔道内有针对性的接枝离子交换基团,不但能够有效调控多孔膜的电解液浸润性,而且能够进一步减小孔径,从而可以大大降低膜电阻并且提高膜的离子选择透过性,从而得到成本极其低廉、适合液流储能电池用的隔膜材料。
为实现上述目的,本发明采用的技术方案如下:
一种液流储能电池用离子交换基团接枝的多孔隔膜,以聚砜或聚醚砜有机高分子树脂为原料制备的多孔膜为基体,在多孔膜表面和/或孔内接枝离子交换基团制备而成。
所述有机高分子树脂为聚砜或聚醚砜;
所述乙烯基类单体为对N-乙烯基吡咯烷酮、甲基丙烯酸羟基乙酯、丙烯酸、丙烯酰胺、苯乙烯磺酸钠中的一种或二种以上;
所述离子交换基团为磺酸基、羟基、羰基、羧酸基、胺基基团;
所述离子交换基团占隔膜总质量的0.1-10wt.%;
所述接枝方法为光引发聚合接枝、辐射接枝、等离子体接枝,优选光引发聚合;
所述隔膜厚度在100~150μm之间,膜孔径尺寸为0.05nm-100nm,孔隙率为5~90%;
所述多孔隔膜的红外图谱中在1035cm-1出现新的吸收峰。
所述多孔隔膜组装的全钒液流储能电池充电电压低于1.45V,放电电压高于1.30V。
所述多孔隔膜组装的全钒液流储能电池电流效率为93%,电压效率为81%,能量效率为75%;
上述离子交换基团接枝的多孔膜的制备方法,该方法采用如下步骤制备:
(1)将有机高分子树脂和添加剂溶解在有机溶剂中,在温度为50~100℃下充分搅拌2~10h制成共混溶液;其中有机高分子树脂浓度为25~35wt.%之间,添加剂浓度在5~15wt.%;
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