[发明专利]一种电石脱氧冶炼含铝钢工艺

权利要求书

1.一种电石脱氧冶炼含铝钢工艺，其特征在于：包括：

㈠转炉冶炼工艺：

⑴深脱硫操作：入炉铁水须经脱硫预处理并扒渣干净，要求钢水中[S]的重量百分比含量≤0.005%，控制废钢中杂质，降低转炉出钢硫含量，减轻LF工序造强还原渣的脱硫负担；

⑵挡渣操作：严格控制出钢过程中的下渣量，控制下渣量≤2kg/钢，防止钢包顶渣过氧化，降低转炉出钢顶渣脱氧的困难；

⑶出钢脱氧：出钢过程采用电石脱氧，电石在出钢过程必须尽量早加，最大限度提高其利用率，确保开始出钢30秒内加入电石，按40kg电石平衡钢水中0.010%氧的量加入电石，即：电石加入量=终点氧含量×0.4，出钢渣料顺序：出钢开始→电石→出钢30秒加渣料→出钢至1/3加合金→出钢结束；

⑷炉后脱氧：出钢结束喂入200米铝线，喂线速度180m/min，为了便于喂铝线同时防止钢水二次氧化，喂线过程钢包底吹氩气流量控制在50～80Nl/min；

㈡精炼炉冶炼工艺：

⑴LF炉前期操作：LF炉钢水到站后，供电化渣2～3min后加入石灰300kg和电石40～70kg，为了防止二次氧化，加热升温及造渣脱硫过程氩气流量350～500Nl/min，喂铝线控制氩气流量30～60Nl/min，软搅氩气流量10～60Nl/min，以钢水不裸露为原则；

⑵LF炉过程控制：加入石灰400～600kg、萤石70～80kg和铝丝20～40kg造渣脱硫，每次石灰加入量吨钢小于4Kg，脱硫过程氩气流量350～500Nl/min，喂铝线补钢水中酸溶铝，喂铝线控制氩气流量30～60Nl/min，喂线后进行成分和温度的微调，为了更好促进夹杂物的上浮去除，控制软搅大于12min，软搅氩气流量10～60Nl/min，以钢水不裸露为原则，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.030～0.040%范围来控制铝线喂入量。

2.如权利要求1所述的电石脱氧冶炼含铝钢工艺，其特征在于：工艺流程为：铁水倒罐→铁水预处理→转炉电石脱氧→炉后喂铝线→LF炉电石、铝丝、铝线脱氧→CCM流程；具体控制为：

㈠转炉冶炼工艺：

⑴深脱硫操作：入炉铁水须经脱硫预处理并扒渣干净，要求[S]：0.005%，控制废钢中杂质，降低转炉出钢硫含量，减轻LF工序造强还原渣的脱硫负担；

⑵挡渣操作：严格控制出钢过程中的下渣量，控制下渣量2kg/t，防止钢包顶渣过氧化，降低转炉出钢顶渣脱氧的困难；

⑶出钢脱氧：出钢过程采用电石脱氧，电石在出钢过程必须尽量早加，最大限度提高其利用率，确保开始出钢30秒内加入电石，按40kg电石平衡钢水中0.010%氧的量加入电石，即：电石加入量=终点氧含量（TSO值）×0.4，出钢渣料顺序：出钢开始→电石→出钢30秒加渣料→出钢至1/3加合金→出钢结束；

⑷炉后脱氧：出钢结束喂入200米铝线，喂线速度185m/min，为了便于喂铝线同时防止钢水二次氧化，喂线过程钢包底吹氩气流量控制在50Nl/min；

㈡精炼炉冶炼工艺：

⑴LF炉前期操作：LF炉钢水到站后，供电化渣2min后加入石灰300kg和电石40kg，为了防止二次氧化，加热升温及造渣脱硫过程氩气流量350Nl/min，喂铝线控制氩气流量30Nl/min，软搅氩气流量10Nl/min，以钢水不裸露为原则；

⑵LF炉过程控制：加入合适石灰400kg、萤石70kg和铝丝20kg造渣脱硫，每次石灰加入量吨钢3Kg，脱硫过程氩气流量350Nl/min，喂铝线补钢水中酸溶铝，喂铝线控制氩气流量30Nl/min，喂线后进行成分和温度的微调，为了更好促进夹杂物的上浮去除，控制软搅15min，软搅氩气流量10Nl/min，以钢水不裸露为原则，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.030来控制铝线喂入量。