[发明专利]一种骨瓷釉中彩的工艺流程

说明书

技术领域

本发明属于陶瓷制品生产方法技术领域，具体涉及一种骨瓷釉中彩的工艺流程。

背景技术

传统的骨瓷陶瓷中骨炭含量都在45％左右，其生产方法是坯体高温烧制定型，施釉后低温烧成，贴花后再次烧制，因此该工艺是三步烧制才能完成，由于骨炭含量高和烧制次数多，增加了产品的生产成本，且由于烧制温度不合理，这种产品在长时间使用后，会发生画面磨损的问题，且这种贴花装饰画面效果直白，缺乏艺术性。

发明内容

本发明主要针对传统的生产骨瓷陶瓷产品存在骨炭含量高、烧制次数多、成本高和贴花效果差的问题，提供一种骨炭含量少、烧制次数少、成本低、外观效果好的骨瓷釉中彩的工艺流程。

本发明为实现上述目的而采取的技术方案为：

一种骨瓷釉中彩的工艺流程包括以下步骤：

（1）配料：取下列百分含量的组分，混合均匀，制成原料：

石英15～20、长石25～30、骨炭5～10、高岭土10～13、氧化铝5～10、滑石粉5～10和砂石20～25；

（2）粉碎：将步骤（1）混合均匀的原料经粗粉碎和细粉碎两步制成150～200目的原料粉；

（3）浆料：在原料粉中添加1.04～1.22倍原料重量的水混合均匀，制成浆料；

（4）除铁：将浆料过200～220目的筛子后用高磁除铁器出除去浆料中的铁；

（5）滤水：按照常规方法滤去步骤（4）中除铁后浆料中的水，保持水的百分含量在20～25％；

（6）真空练泥：按照常规方法采用真空练泥机练泥，制成泥料；

（7）储存：在20～25℃储存泥料3～5天；

（8）二次练泥：使用前再次采用真空练泥机练泥，然后直接用成型机将二次练泥后的泥料压制成型，即坯体；

（9）干燥：在40～50℃下干燥坯体1～2天；

（10）修洗：除去干燥后坯体的多余边缘，使坯体边缘光滑；

（11）施釉：按照常规方法在步骤（10）的坯体上施釉；

（12）二次干燥：在40～50℃下干燥施釉坯体1～2天；

（13）烧制：将二次干燥后的施釉坯体放置天然气隧道窑中，在1300～1350℃温度下烧制10～12小时，然后冷却至70～80℃时运出天然气隧道窑；

（14）拣选分类：按照常规方法对烧制出来的坯体拣选分类；

（15）产品贴花：按照常规方法将拣选出来的坯体分类贴花；

（16）二次烧制：贴花后，在1200～1220℃温度下烧制2～3小时，凉至常温后检验包装制成产品。

为表明本发明产品的质量，申请人委托质量监督检验局对采用本发明工艺流程制备的产品进行了抽检，抽检结果见表1和表2：

表1瓷盘检验结果

表2瓷勺检验结果

抽检结果表明，本发明工艺流程生产的骨炭陶瓷完全符合要求。

本发明采用上述技术方案，改变了传统骨炭陶瓷制品中骨炭含量，将骨炭含量由传统的45％左右降低至5～10％，同时为了使骨炭陶瓷保持高档产品的白度、透光度和釉面的光泽效果，改变了骨炭陶瓷的生产流程和工艺参数，同时本发明还改变了传统的三次烧制成型，改为二次烧制，在保证外观效果的同时有效降低了生产成本。

具体实施方式

实施例1

一种骨瓷釉中彩的工艺流程包括以下步骤：

（1）配料：取下列百分含量的组分，混合均匀，制成原料：

石英12、长石30、骨炭8、高岭土10、氧化铝8、滑石粉6和砂石23；

（2）粉碎：将步骤（1）混合均匀的原料经粗粉碎和细粉碎两步制成150目的原料粉；

（3）浆料：在原料粉中添加1.04倍原料重量的水混合均匀，制成浆料；

（4）除铁：将浆料过200目的筛子后用高磁除铁器出除去浆料中的铁；

（5）滤水：按照常规方法滤去步骤（4）中除铁后浆料中的水，保持水的百分含量在20％；

（6）真空练泥：按照常规方法采用真空练泥机练泥，制成泥料；

（7）储存：在20℃储存泥料5天；

（8）二次练泥：使用前再次采用真空练泥机练泥，然后直接用成型机将二次练泥后的泥料压制成型，即坯体；

（9）干燥：在40℃下干燥坯体2天；

（10）修洗：除去干燥后坯体的多余边缘，使坯体边缘光滑；

（11）施釉：按照常规方法在步骤（10）的坯体上施釉；