[发明专利]一种用于制造空心模壳构件的系统

说明书

技术领域

本发明涉及建筑预制件，具体涉及一种用于制造空心模壳构件的系统。

背景技术

目前，在空心楼盖领域，用于抽空现浇砼的预制构件，都是由分体或一体的阴模作为模具。制造时，在模具的内壁用人工涂抹料浆，料浆粘附在模具壁上，养护成型后，脱模，即可得到空心的模壳构件。但是该模具只能人工利用铲子等工具一个面一个面地涂抹料浆，并且在制作过程中，为避免料浆塌落，每个面还需要重复涂抹。这种模具，利用手工涂抹，生产速度慢，产品越来越供应不上市场的大量需要。如果增加模具和人手来制造，又大大增加生产成本。因此，市场极需发明一种能快速生产模壳构件而又生产成本低的装置。

发明内容

本发明为了解现有技术中的上述问题，提供一种新型的用于制造空心模壳构件的系统。本发明的系统能够快速制造模壳构件，使用方便，生产成本低。

本发明的用于制造空心模壳构件的系统，包括成型箱模，成型箱模为阴模，成型箱模包括底模板和侧模板，所述用于制造空心模壳构件的系统还包括挤压模，挤压模为阳模，挤压模形状与成型箱模相适应，尺寸小于成型箱模，挤压模可以伸入在成型箱模里，伸入成型箱模里时，挤压模的外表面与成型箱模的内表面之间存在间距，所述系统还包括轨道和下料斗，成型箱模的底部装有滚轮，滚轮与轨道相适应，成型箱模通过滚轮放置在轨道上并可沿轨道运动，下料斗架在轨道上，下料斗的出料口高度比成型箱模高。本发明采用了挤压模，利用成型箱模和挤压模配套，在使用时，可以将料浆注入成型箱模内，然后用冲击模压挤料浆，因为挤压模的外表面与成型箱模的内表面之间存在间距，挤压模的压挤使料浆沿着挤压模和成型箱模之间的空间上升，根据需要可以通过间距的大小来制造所需的厚度，同时可通挤压模往下的行程大小来控制所制造空心模壳底面的厚度。待料浆稍干时，抽出挤压模，等料浆养护成型后，脱去成型箱模，即可得空心模壳构件，一次即可挤压成型，无需一个面一个面地涂抹料浆，大大提高了生产的速度，使用方便，生产成本低，能满足模壳大批量生产的需要。本发明还采用了轨道，并且在成型箱模的底部装有滚轮，滚轮与轨道相适应，成型箱模通过滚轮放置在轨道上并可沿轨道运动。这样，在使用本发明的装置制造空心模壳构件时，将成型箱模沿轨道推至下料斗下装料浆，待装完料浆后，再沿轨道推至挤压成型处，挤压成型后再推至养护、脱模处，不需人力搬来搬去，大大节约了劳动力，同时进一步提高了生产效率。

本发明的特征还在于，所述成型箱模为一体成型的成型箱模。一体成型箱模稳固，能有效地抵抗挤压模和料浆的挤压，并且密封性好，不易漏浆，形成的模壳构件表面更平滑。

本发明的特征还在于，所述挤压模为一体成型的挤压模。一体成型的挤压模更加稳固，能有效地应对挤压时料浆的反作用力，并且密封性好，不易漏进料浆。

本发明的特征还在于，所述挤压模为中空的挤压模。中空的挤压模可节省制模具的材料，同时重量较轻，容易升降，方便操作。

本发明的特征还在于，所述成型箱模为两块模板组合而成。两块模板组合，这样运输时占的空间小，容易运输，并且脱模更加容易。

本发明的特征还在于，所述成型箱模为三块、四块、五块或五块以上的模板组合而成。多块模板组成，尤其是四块五块模板时，在运输时，更方便叠放，大大节约运输模具的成本，同时在制造模壳构件时，脱模更加方便。

本发明的特征还在于，所述挤压模为两块模板组合而成，两块模板组合，这样运输时占的空间小，容易运输。

本发明的特征还在于，所述挤压模为三块、四块、五块或五块以上的模板组合而成。多块模板组成，尤其是四块五块模板时，在运输时，更方便叠放，大大节约运输模具的成本。

本发明的特征还在于，所述成型箱模有转角部位设置为弧形角成型模。成型箱模转角部位的弧形角成型模可以在模壳构件的转角部位形成弧形角形状，满足空心楼盖施工中对弧形角模壳构件的需求。

本发明的特征还在于，所述成型箱模有转角部位设置为阴角成型模。成型箱模转角部位的阴角成型模可以在模壳构件的转角部位形成阴角，满足空心楼盖施工中对阴角模壳构件的需求。

本发明的特征还在于，所述成型箱模有转角部位设置为倒角成型模。成型箱模转角部位的倒角成型模可以在模壳构件的转角部位形成倒角，满足空心楼盖施工中对倒角模壳构件的需求。

本发明的特征还在于，模板通过连接件连接成成型箱模。

本发明的特征还在于，模板通过连接件连接成挤压模。

连接件连接模板形成成型箱模和挤压模，可以现场组装，组装和脱模方便。