[发明专利]一种油茶籽浸出料的脱溶烘干方法

说明书

技术领域

本发明涉及油茶籽浸出料的脱溶烘干方法，具体地说是将来自浸出器的湿粕，通过一台8层以上多料层烘干机，进行茶籽湿粕脱溶烘干的一种方法。 

背景技术

现有的浸湿粕的脱溶烘干方法，是将来自浸出器的湿粕，通过一台5层烘干机，再通入饱和蒸汽蒸馏，然后在出料口调节水分到12%左右，再将物料输送进入包装车间。 

现有的五层烘干机，第一和第二层为预脱段，三、四、五层为烘干段，没有冷却段。采用现有的方法，不仅烘干粕残溶高，而且由于烘干机料层较高，蒸馏蒸汽含水大，使得物料经常结块堵塞，茶籽粕燃爆实验合格率低。由于茶籽粕中的溶剂残留很高，因此也使得茶籽粕储存的安全隐患加大。因烘干过程中经常结块，也使得烘干机经常堵塞，生产效率低下，设备故障不断。 

发明内容

本发明的目的在于：提供一种油茶籽浸出粕的烘干方法，使得浸出后的物料，较现在的常用工艺可以有效降低残溶，有效解决湿粕烘干机的堵塞问题，并解决烘干机出料结块的问题，从而提高生产效率。 

本发明是这样实现的： 

（1）从浸出器出来的含溶湿粕，通过输送设备，经过密封绞龙，将湿粕送入油茶籽湿粕烘干机；湿粕烘干机进料之前应进行预热。 

（2）油茶籽湿粕烘干机的结构为8层以上，第一层和第二层为预脱溶段，采用夹套间接蒸汽进行加热；3-7层为烘干段，采用过热直接蒸汽进行加热；第8层为冷却段。湿粕进入湿粕烘干机后，开启加热。 

（3）湿粕经过湿粕烘干机烘干后，经过冷却层进入出料绞龙，出料绞龙为双螺旋蛟龙，加水调质后进入立式绞龙或者弯曲刮板，然后再进入出料刮板或者绞龙送至茶籽粕包装车间； 

（4）所采用的过热直接蒸汽是通过一台列管换热器实现的。 

上述烘干前的物料，为从浸出器出来的含有溶剂的湿粕，溶剂为正己烷或者是6号溶剂油。 

从浸出器出来的含溶湿粕，通过输送设备，经过密封绞龙，将湿粕送入油茶籽湿粕烘干机；湿粕烘干机进料之前应进行预热,预热的温度要超过80°C。湿粕进入第一层后，将第一、二层间接加热打开，使第一层物料的温度达到60-65°C。同时开启第七层直接加热蒸汽。物料进入第二层后，再将第二层加热到65-75°C。湿粕进入第三层到第八层之间时，调节直接和间接加热，使得第七层粕温达到110°左右。烘干机各层的物料高度为20-30cm。目前茶籽粕烘干机的料层高度为50cm左右。 

在湿粕烘干的过程中，动态调节直接和间接蒸汽，使得烘干机的气相温度保持在82°C-88°C。 

直接蒸汽的获得采用的是列管换热器，换热器的管程走减压到0.2MPa的直接蒸汽，壳程走压力为1MPa左右的蒸汽，使得从管程出来的蒸汽达到过热状态。换热器的面积按照每小时烘干物料的设计能力（吨/小时），乘以4计算。比如，烘干机设计能力为4吨/小时，那么换热器的面积为4*4=16平方米。 

从烘干机出来的物料，进入双螺旋绞龙（现有技术采用的是单螺旋绞龙或刮板），并在烘干机出料口调节茶籽粕的水分，使得水分维持在12%左右（12±1%）。再通过一台立式绞龙或者弯曲刮板（选绞龙效果好），送入出料输送机（绞龙或者刮板），输送到包装车间定量包装。 

本发明与现有的技术相比，本发明采用超过8层的多料层烘干机，各层的料层高度较低。采用现有的技术，浸出后茶籽粕的溶剂消耗6-12kg/吨粕；采用本发明后，不仅使得浸出烘干后的溶剂消耗降低到2-3kg/吨粕，而且茶籽粕燃爆实验合格。与现有的饱和蒸汽蒸馏相比，采用过饱和蒸汽蒸馏，出料用双绞龙，不仅解决了物料结块的难题，也提高了生产效率。 

本发明湿粕脱溶系统，同时适用于茶叶籽浸出湿粕的脱溶。 

附图说明

图1为本发明工艺流程框图。 

具体实施方式

以下结合附图和实施例进一步说明本发明： 

实施例1：将从浸出器出来的含溶湿粕，通过输送设备，经过密封绞龙，将湿粕送入油茶籽湿粕烘干机；湿粕烘干机进料之前应进行预热,预热的温度大约85°C。湿粕进入第一层后，将第一、二层间接加热打开，使第一层物料的温度达到60°C。同时开启第七层直接加热蒸汽。物料进入第二层后，再将第二层加热到65°C。湿粕进入第三层到第八层之间时，调节直接和间接蒸汽加热，使得第七层粕温达到108°左右。烘干机各层的物料高度为30cm。 

在湿粕烘干的过程中，动态调节加热蒸汽，使得烘干机的气相温度保持在88°C。