[发明专利]一种轮胎成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及轮胎制造技术领域，具体涉及一种轮胎成型工艺。

背景技术

传统的轮胎成型是将按轮胎设计要求制作出胎面，在成型机上成型出胎体，再将胎体和胎面在成型机上贴合或缠绕组合在一起再成型成一个胎胚（该胎胚的所有部件橡胶都是没有硫化的），再将其置于硫化机中进行定型硫化以得到成品。传统成型工艺中的定型硫化时的内温为160～170℃，外温为130～140℃，硫化的压力为28～35Kg/cm²。由于传统成型工艺中的胎面和胎体均是未经硫化的，它们在硫化机中进行定型硫化时，胎面和胎体均会伸张，胎面的密实度会受到影响，继而影响到轮胎成品的耐磨、耐切割性能和耐刺性能。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种新的轮胎成型工艺。采用该工艺成型的轮胎胎面密实度高，具有更好的耐磨、耐切割、耐刺性能理。

本发明所述的轮胎成型工艺，包括制作胎面和胎体，将胎面置于60～75Kg/cm²的压力条件下预硫化30～60min，得到预硫化胎面；对预硫化胎面进行打磨，再对其刷胶浆后与胎体贴合置于硫化机中进行定型硫化，得到成品轮胎。

上述成型工艺中，

所述定型硫化时的内温为160～170℃，外温为90～120℃；硫化的时间与同规格轮胎的传统硫化时间相比缩短20～40min；硫化的压力与传统硫化压力相同

所述预硫化通常在平板硫化机或环形硫化机内进行，预硫化的压力优选为65～70Kg/cm²。

上述成型工艺中，所述的胎体是在成型机上成型所得，不同规格轮胎的胎体成型时的工艺条件与胎体的传统成型工艺条件相同。胎体和胎面的配方根据轮胎设计要求确定。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1、胎面采用预硫化方式生产，其硫化压力为传统成型工艺中轮胎硫化压力的两倍以上，胎面密实度高，在后续的定型硫化过程中，预硫化胎面经过了前期的预硫化是固定的，基本不伸张，伸张的只有胎体；因此轮胎具有更好的耐磨、耐刺、耐切割性能，从而大大提高轮胎的使用寿命；该工艺尤其适用于大型机械工程轮胎的制造；

2、采用胎体和胎面分开制作，各种复杂胎面花纹都可以用平板模具硫化得到，而传统的成型工艺中轮胎硫化受制于出模影响，复杂花纹需要用昂贵活络模来解决；

3、由于胎面和胎体分开制作，胎胚成型的厚度大大减小，胎体藏气可能性降低，硫化时胎体藏气更加容易跑出，从而可以减少产品质量问题，使产品质量更加稳定。

4、由于胎面和胎体分开制作，出现质量问题报废的只是其中一样，可以减少副次品的浪费；同时采用该方法生产的轮胎，有利于翻新循环利用。

具体实施方式

下面以实施具体例对本发明作进一步说明，但本发明并不局限于这些实施例。

实施例1

1)确定要制作的轮胎为大型机械工程轮胎(23.5-25寸系列)，根据设计要求确定轮胎各部分胶料的配方；

2)按传统工艺在成型机上制作出不包括胎面的胎体，备用；

3)对胎面胶料按现有常规工艺进行炼胶、胎面压出，将压出的胎面置于平板硫化中于70Kg/cm²的压力条件下预硫化40min，得到预硫化胎面；

4)对预硫化胎面的背面进行打磨，再对其刷胶浆后和胎体置于环形硫化机中贴合并进行定型硫化，硫化时控制内温为160～170℃，外温为100～120℃，硫化时间为150～180min，即得到预硫化成型的工程胎成品。

将上述制得的工程胎成品与传统成型工艺制得的相同规格的工程胎进行性能测试，其结果如下述表1所示：

表1：