[发明专利]一种节能窑具材料及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及窑具材料领域，具体涉及一种节能窑具材料及其制备方法。 

背景技术

将陶瓷坯件进行烧结是陶瓷制品生成的必要步骤之一。窑具在陶瓷产品烧制过程中起到支撑、保护坯件的作用，其性能的好坏关系到烧制产品质量的好坏和耗能的多少，从而影响烧制成本的高低，因此，窑具的质量具有举足轻重的地位。 

现有的窑具由于热震稳定性差，体积不稳定，常温抗折强度低，高温抗变形能力弱，从而导致使用寿命短，使用效果差。一般经过两千来次窑炉循环使用后就开裂损坏，导致瓷器出现变形、落渣等问题，严重者甚至出现倒窑现象，严重浪费资源， 降低生产效率。 

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种节能窑具材料，高效节能，热震稳定性好，常温抗折强度高，高温抗变形能力强，承载量大，使用寿命长。 

本发明的另一目的在于提供所述节能窑具材料的制备方法。 

本发明的上述目的通过如下技术方案予以实现： 

一种节能窑具材料，由如下按重量百分比计算的原料组成：氧化铝35—42%，氧化硅50—58%，氧化镁6.5—8.5%。

进一步的，所述节能窑具材料由如下按重量百分比计算的原料组成：氧化铝36—39%，氧化硅53—56%，氧化镁7—8.5%。 

所述组分配比中氧化硅含量超过50%，为主要原料，由于氧化硅物理性质和化学性质稳定，是耐火材料的原料，十分适合作为窑具材料。 

本发明节能窑具材料由氧化铝、氧化硅和氧化镁三种原料烧制而成，根据实际需要，烧制成支架、平板、支柱、沟槽等各种窑具材料，广泛应用于各种窑炉，高效节能，可节约原材料30%-50%，节约能量约40%-60%；热震稳定性好，常温抗折强度高，高温抗变形能力强；承载量大，使用寿命长。 

所述节能窑具材料的制备方法，包括如下步骤： 

（1）按组分配方比例将各原料混合磨碎，进行湿球磨，充分混匀；

（2）过筛，至万孔筛余为0.02~0.04%，再一次球磨，得到浆料；

（3）将浆料注入模具中铸模，在90—100Mpa的压力下成型，形成初坯；

（4）将坯件置于热压炉中，缓慢升温，达到1300—1400℃的温度进行烧结，整个烧结过程历时8小时左右，并保温0.5—1小时；

（5）按照设定的退温变化曲线，使其冷却至室温，得到所述的节能窑具材料。

其中，所步骤5的退温过程为4—5小时。 

二次球磨，使浆料更均匀，从而使烧成的窑具材料结构均匀，提高烧结体的致密化，增加产品的性能。 

采用以上技术方案，本发明具有以下有益效果： 

1. 产品热震稳定性好，常温抗折强度高，高温抗变形能力强，能广泛应用于窑炉中，承载量大，使用寿命长；

2.使用该产品，既提高产量，又降低原材料和能源的损耗，高效节能，节约生产成本；

3. 生产工艺简单，适合大规模生产。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步解释，但实施例并不对本发明作任何限定。

实施例1 

一种节能窑具材料，由如下按重量百分比计算的原料组成：氧化铝35%，氧化硅58%，氧化镁7%。

所述节能窑具材料的制备方法，包括如下步骤： 

（1）按组分配方比例将各原料混合磨碎，进行湿球磨，充分混匀；

（2）过筛，至万孔筛余为0.03%，再一次球磨，得到浆料；

（3）将浆料注入模具中铸模，在90—100Mpa的压力下成型，形成初坯；

（4）将坯件置于热压炉中，缓慢升温，达到1400℃的温度进行烧结，整个烧结过程历时8小时左右，并保温0.5—1小时；

（5）按照设定的退温变化曲线，使其冷却至室温，得到所述的节能窑具材料。

其中，所述步骤5的退温过程为4—5小时。 

实施例2 

一种节能窑具材料，由如下按重量百分比计算的原料组成：氧化铝37%，氧化硅55%，氧化镁8%。

所述节能窑具材料的制备方法，包括如下步骤： 

（1）按组分配方比例将各原料混合磨碎，进行湿球磨，充分混匀；

（2）过筛，至万孔筛余为0.02%，再一次球磨，得到浆料；

（3）将浆料注入模具中铸模，在90—100Mpa的压力下成型，形成初坯；