[发明专利]新型吸塑模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种新型吸塑模具。

背景技术

汽车内饰件一般采用在注塑件表面贴装薄膜形式。薄膜在贴装在注塑件表面之前，需要吸塑成型，成型后再进行冲切，最后将冲切好的薄膜贴装在注塑件表面。内饰件的形状随其安装的位置而有不同。其中一种内饰件是带有夹角的形状。因此，要求其表面贴装的薄膜也必须带有夹角。在生产中，膜片是在吸塑模具中吸塑成型的。膜片首先通过传送带输送至吸塑机的吸塑模具位置；然后吸塑模具合模；再利用真空泵对模具一侧进行增压，另一侧进行抽真空，使膜片成型于吸塑模具的压框上；最后开模取出成型后的膜片进行冷却。

定模上一般设置多个压框，压框包括压框基体和吸塑件型架。吸塑件型架沿压框基体向外延伸。吸塑件型架大于压框基体，使得吸塑时膜片向内包覆在吸塑件型架上，当从上方开模时，吸塑件型架阻碍出模。对于具有尖角的吸塑件型架，吸塑成型时，膜片倒扣深度更深，致使出模时，膜片被拉长、甚至拉断。为解决这一技术难题，现有的一种吸塑模具在吸塑件型架的尖角下方设置了一个凸台，以使在吸塑成型时，膜片被吸附在凸台上，而不产生倒扣，从而使得膜片不易产生拉伸或断裂。

但是，该种在吸塑件型架的尖角下设置一个凸台的吸塑模具，并没有有效解决膜片在吸塑时产生皱折的现象。在吸塑时由于凸台的存在、受热不均以及受吸力不均的综合影响下，膜片在加热成型时很容易产生皱折，使得膜片的废品率仍然高达7%-8%。通常情况下，可以在压框基体上设置吸气孔来使膜片受热、受力均匀，以提高膜片的成品率。吸气孔的个数与受热、受力的均匀度为正比关系。但是，由于传统的工业用吸塑模具基本都是合金模具。在合金模具上设置较多吸气孔的难度非常巨大：一种是整体铸造，在铸造时需要设置多与吸气孔个数和大小相适应的型芯，成本极大；另一种方法是在模具上机械加工出吸气孔，难度极大，并且成本非常高。此外，由于膜片与定模接触的边缘处存在缝隙，气体容易从缝隙中进入膜片与压框基体之间，在吸塑成型时气泡的存在使得膜片的表面出现凹凸不平，从而达不到使用要求，降低产品合格率。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种能够有效降低膜片在吸塑成型时在吸塑件型架的尖角处形成折皱，提高成品率的新型吸塑模具。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种新型吸塑模具，包括动模和定模，所述定模包括压框，所述压框包括压框基体和大于压框基体的吸塑件型架，所述吸塑件型架设置在所述压框基体上方，所述的吸塑件型架上设置有第一尖角，其特征在于，所述压框基体上设置有第一凸台，所述第一凸台向外突出于所述压框基体，所述第一凸台位于所述第一尖角下方且与吸塑件型架具有一距离；所述第一凸台下方设置有第二凸台，所述第二凸台突出于所述第一凸台。

优选地是，还包括压靠装置，所述压靠装置设置在所述动模上，所述压靠装置可以随所述动模运动并在模具合模后抵压膜片。

所述压靠装置可以随所述动模运动并在模具合模后与所述第二凸台具有一距离，且将所述第二凸台周侧的膜片抵压在所述定模表面。

优选地是，所述压靠装置为压块，所述压块可以随所述动模运动并在模具合模后与所述第二凸台具有一距离，且将所述第二凸台周侧的膜片抵压在所述定模表面。

优选地是，所述压块的个数不少于所述第二凸台的个数。

优选地是，其特征在于，所述压块的一端开设有圆角，所述圆角的形状与所述第二凸台的外轮廓相适应。

优选地是，所述压块上开设有缺槽，所述缺槽高于所述第一尖角上表面。

优选地是，所述压框基体上设置有吸气孔，所述定模上开设有吸气腔，所述吸气孔与所述吸气腔联通。

本发明新型吸塑模具通过在压框基体上设置沿压框基体向外延伸的第一凸台；第一凸台下方设置有第二凸台，第二凸台向外突出于第一凸台。在动模设置压靠装置，使模具在合模后，压靠装置可以抵压第二凸台外侧的膜片上。第二凸台使膜片在吸塑过程中从吸塑件型架至定模表面这一部分得到进一步的平缓过渡，从而更进一步地减少膜片产生折皱。合模吸塑时，压靠装置抵压在膜片，能够克服膜片因受热、受吸力不均而导致膜片产生折皱；压靠装置抵压在膜片的周侧，能够防止吸塑时气体从膜片与定模的缝隙进入膜片内部。本发明新型吸塑模具的成品率高达98%-99%。

附图说明

图1为本发明新型吸塑模具的部分结构的示意图。

图2为图1中A处的局部放大图。

图3为图1中A处的另一角度的正视图。

图4为图1所示的新型吸塑模具的另一角度的立体图。