[发明专利]控制方法及控制系统

说明书

技术领域

本发明涉及集装箱运输车领域，更具体而言，涉及一种控制方法及控制系统。

背景技术

集装箱运输车一般都需要与集装箱码头、车站、仓库等地的专用起重设备配合，才能完成集装运输车的正常装卸。在没有专用起重设备配合的地方，很难完成集装箱正常装卸。即使配置吊车、叉车等起重和运输工具，在场地狭小的工矿、码头也很难开展作业，且作业效率很低，这就使集装箱的公路运输受到一定的限制，而自装卸集装箱运输车就能弥补这方面的不足，独立完成装卸和运输作业。

如图1所示，为相关技术中侧面自装卸集装箱运输车的工作状态图。该运输车包括车辆货台9和起重组件，起重组件由稳定支腿和吊架组成，其中稳定支腿包括支腿8、支腿固定箱7、支腿倾斜油缸1和支腿伸缩油缸2，吊架包括连杆6、吊臂5、吊臂油缸4和连杆油缸3。

若需自装集装箱10时，先将该车平行停靠在集装箱10的侧面一定范围，放下支腿8撑于地面上，用吊链(或钢索)上的旋锁或吊钩装入集装箱10下部角件孔中。吊臂5举起，起吊集装箱10，使集装箱下底面高于车辆货台9，再控制起升油缸和变幅油缸，使集装箱10落至车辆货台9上，并锁住集装箱10，即完成集装箱的自装作业。反之，则可完成其自装卸作业。该自装卸集装箱运输车可装卸20英尺、40英尺或其它规格的空箱或满箱集装箱，并可实施1排2层的集装箱装卸、堆垛作业。

在自装卸运输车工作前，稳定支腿8展开撑地至一定的位置，当吊臂5吊起货物至侧面时，防止底盘在该侧发生侧倾翻。支腿8支撑的位置一般要求在吊臂吊点离车体最远的水平位置附近或外侧，使货物绕支腿支撑点的倾翻力矩小于自装卸车自重对支撑点的稳定力矩，以保证自装卸车在作业时不侧翻。

但是，现有的自装卸车均没有对吊载的重量和位置进行检测和控制。侧面起吊时，虽然侧面设置稳定支腿来防止侧翻，但仍存在以下问题：

1．集装箱(作业对象)重载或超载作业时，在最外侧位置安全稳定性最差，容易发生侧倾翻。

2．吊重越远离自装卸车，起重组件的受力越大，对结构强度要求越高。对结构强度设计必须按最大载荷处于最远位置来考虑，这样会增加制造和使用成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种控制方法，能够自动对吊载的重量和位置进行检测和控制，降低对稳定支腿和吊架的结构强度要求，降低制造和使用成本；同时可以有效地防止自装卸车在作业时发生侧翻。本发明还提供了一种控制系统。

有鉴于此，本发明提供了一种控制方法，用于侧面自装卸车，包括：步骤102，采集自装卸车上起重组件的动态参数；步骤104，将所述动态参数与所述起重组件的预设数值范围进行比较；步骤106，控制吊架油缸动作，使所述动态参数位于所述预设数值范围之内。

本发明提供的控制方法，通过主动控制，使侧面自装卸车始终在一个安全区域内工作，防止人的操作失误，提高控制精度和稳定性，保证作业安全；另外，在不影响自装卸车作业要求的前提下，通过对危险作业区域的控制，降低了对稳定支腿和吊架的结构强度要求，降低生产成本；同时，该方案原理简单，容易实施，实施成本较低，具备良好的经济性。

在上述技术方案中，优选地，在步骤102中，采集油缸的压力P；在步骤104中，将所述压力P与所述油缸的预设压力范围进行比较；在步骤106中，在所述压力P超出所述预设压力范围时，控制吊架油缸动作，使所述起重组件的吊点向靠近所述自装卸车的一侧移动；其中，所述油缸包括支腿倾斜油缸、支腿伸缩油缸、连杆油缸或吊臂油缸。

通过在油缸上设置压力传感器，实时检测油缸的压力，在油缸的压力超过某一设定值时，则控制吊架油缸动作，使吊点往内侧移动，提高自装卸车的安全稳定性。在油缸上设置压力传感器，简单易行，安装和维护成本较低。

在上述技术方案中，优选地，在步骤102中，采集吊臂相对于水平面的夹角β、连杆相对于水平面的夹角α、连杆油缸的压力P；在步骤104中，根据夹角α、夹角β、压力P计算得到吊点位置及吊重，并将所述吊点位置及吊重与所述预设数值范围进行比较；在步骤106中，控制吊架油缸动作，使所述起重组件的吊点位于所述预设数值范围之内。

通过连杆和吊臂上的角度传感器，实时检测连杆和吊臂相对于水平面的夹角，通过控制器计算得到吊点位置，同时通过连杆油缸上的压力传感器，实时检测得到油缸作用力，并通过吊点位置计算力臂，实时计算得到吊重。根据不同的吊重设置吊点允许的活动区域，使吊架工作在安全范围，满足结构强度和稳定性要求。