[发明专利]一种滑槽的铣削加工方法

说明书

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，涉及铝合金车体型材上滑槽的铣削加工。 

背景技术

在铝合金的型材加工中，最典型的加工部位即为滑槽的间断性切削，滑槽加工多而杂，单一的G代码编程工作量大，繁琐。如图1所示，为滑槽断面图，图1中标号1代表未铣削的滑槽，该滑槽是随型材挤压时一次成型，长度贯穿整个铝合金车体，大约为22~25米，在实际的设计生产中，部分滑槽的位置与很多装配件发生位置干涉，必须将滑槽进行铣削去除，如图2所示，为某种铝合金车体地板的平面图，图2中标号2黑色重彩线条代表滑槽，断开处为所需要去除的滑槽，共有40多处，而且每段滑槽的位置、长短各不相同，这便给手工数控编程带来了极大的困难；若采用自动编程软件，仍需逐点分解计算测量补偿点，则不利于测量补偿工艺的实现。 

滑槽所在的型材本身变形较大，简单的直线铣削会造成加工伤母材或者加工余量较大。型材变形较大的原因有两点，其一：滑槽所处的型材本身多为焊后件，由于焊缝收缩、焊接变形导致滑槽所处的平面本身就不是一个理想的平面；其二：零件的长度多为22~25米，是长大件，零件的加工工装只能以分点支撑、分点压紧的方式对零件进行固定，不可能将零件放在一个理想的工作台上。这就对零件平面度造成了平均±5mm的累积公差，导致了滑槽在加工时是处在一个波浪形的状态下，若采用单一的直线铣削，势必造成某处加工余量过大，另一处却又伤到了滑槽底部的平面。 

逐点进行测量补偿的办法编程计算量大，易出错，更不利于修改。测量补偿工艺要求每200mm测量一点，加工时将测量点数值补偿到深度方向的进给之中。传统的测量补偿工艺为逐点进行补偿，将零件图中所有的滑槽进行每200mm分一段（以图2地板为例，加工测量点近200个），并规定每一点的测量地址，无论编写测量程序还是编写加工程序，都需要将测量地址一一对应的输入一遍，工作量复杂又极易出错。 

发明内容

本发明要解决的技术问题是公开一种滑槽的铣削加工方法，从而能够简化加工编程工作，降低制造成本，提高生产效率，提高加工精度。 

本发明要解决的技术问题的方案其特征如下：对于某单个滑槽加工方法，主要分为两个步骤：测量和铣削。通过对滑槽进行编号，并分别将滑槽的编号、起点、终点及测量值存储地址进行参数化，将位置控制与动作执行相互独立，位置控制中只输入某段滑槽的编号、起点、终点及所要调用的动作；动作执行则实际驱动机床按某一规定路径进行运行。 

鉴于测量的动作为逐点向下运动，铣削的动作为从一点依次运行至下一点，所以将动作执行分为测量动作执行和铣削动作执行：测量动作执行中可自动计算滑槽的长度，并自行将滑槽长度与用户的某给定值进行比较，自动判断该段滑槽所需测量点的数量，并根据测量点的数量对滑槽进行分类；利用滑槽的编号与分类建立二维数组地址，测量时，以参数传递的方式将该编号下滑槽的所有测量点的测量值存储在该编号下的数组地址中。铣削动作执行中，通过参数传递，自动调用该编号下滑槽所有测量点的测量值，在深度方向上实现补偿，使滑槽加工在长度方向和深度方向上联动铣削，实际铣削路径随零件的实际高度变化而变化，完成该段滑槽的精确加工。 

对于数量庞大的不同位置、不同长度的滑槽加工，只需将所有滑槽的编号、起点、终点依次输入到位置控制中，并分别调用测量动作和铣削动作，即可快速完成整个部件上所有滑槽的精确加工。 

对于不同宽度的滑槽加工，可在位置控制中增加一个设定滑槽宽度的参数，铣削动作执行中增加一个宽度方向上的铣削动作即可实现任意宽度的滑槽铣削。 

对于斜面上的滑槽加工，只需要在位置控制中增加一个角度参数，角度值等于平面与斜面的夹角（锐角），动作执行中按此参数旋转数控机床主轴的角度，并按此参数旋转坐标系，即可实现对斜面上滑槽的加工。 

本发明可对不同位置、不同长度、不同宽度的滑槽，可实现手工快速编程，无论滑槽是在平面上还是在斜面上，均可实现分组的模块化测量补偿工艺与精确加工。 

本发明可以使滑槽铣削加工除去逐点计算带来的麻烦，程序的输出、阅读、改写都更加简便，易懂，程序出错的概率大大减小，通过指针与数组的使用，使测量补偿使用起来更加简便，避免手工输入测量地址带来的人为错误，加工质量也得到了显著的提高。 

滑槽的铣削加工，占铝合金车体加工总量近35%，该模块化的数控程序设计的发明，使滑槽铣削复杂无章的编程工作简化到只输入3~4个参数即可完成加工测量补偿和加工程序的编制，使铝合金车体加工编程技术有了质的飞跃。 

附图说明

图1是滑槽断面图；