[发明专利]冷轧无取向电工钢薄带的退火方法

说明书

技术领域

本发明涉及冷轧无取向电工钢薄带的生产方法，特别涉及一种冷轧无取向电工钢薄带的退火方法。

背景技术

随着变频节能技术的广泛应用，冷轧无取向硅钢产品厚度规格从0.35mm递减0.30mm、0.25mm、0.20mm、0.15mm直至极薄带品种，成品厚度越薄，连续退火过程中断带越频繁，成材率及生产效率低下，生产成本大幅提升，给生产带来困难。

目前罩式炉退火虽然广泛应用在冷轧无取向硅钢常规厚度产品上，但是极少用在无取向硅钢薄带的生产，其应用最多的是箱式退火，连续退火方式。查询到公开号为CN101269384A《一种冷轧无取向硅钢薄带的制造方法》主要是涉及成品箱式炉退火，850～950℃保温90～120分钟，保护气氛高纯H₂；公开号为CN101935800A《一种高硅钢薄带及其制备方法》专利中提到两段式退火，即第一阶段950～1150℃×5min,第二阶段600℃×10min等，未提及罩式炉退火加平整工艺。

发明内容

本发明提供一种冷轧无取向电工钢薄带的退火方法，可以有效防止断带，同时磁性能优异，满足变频技术要求。

本发明适用于0.15~0.20mm厚的冷轧无取向电工钢薄带产品的生产，主要涉及退火方式，本发明采用罩式炉退火，退火后加拉伸平整工艺。具体工艺如下：

1.常化酸洗后冷轧至0.15~0.20mm，钢板表面在冷轧最终成品道次过程中均匀喷涂MgO水溶液，防止后工序中氧化；

2.冷轧后成卷罩式退火，采用N₂+H₂保护，N₂体积百分含量10%~90%，H₂体积百分含量10%~90%；400~500℃保温2~10h，使涂层得到烘干及固化；随后进行850~1000℃的再结晶退火，退火时间8~20h，使变形晶粒充分再结晶同时使晶粒更加均匀； 

3.拉伸退火，退火前用3%~8%稀H₂SO₄洗掉MgO涂层，进行500~900℃消除应力退火，施加张力，使其板形最佳，张力控制在0.8～5KN；

上述工艺所要求的原料成分：C≤0.003%，Si：1.0%~4.0%，Al：0.5%~2.0%， Mn:0.10%~0.30%，P≤0.008%，S≤0.0015%，N≤0.0020%，其余为Fe和不可避免的残余元素。

本发明中成品采用罩式炉退火，退火后加拉伸平整工艺，即获得了优良的电磁性能又可保证良好的板型，大大提高了成材率，减少断带，成材率提高10%~20%。可广泛应用于变频电机，拓展电工钢的应用领域。

具体实施方式

实施例1

1. 常化后冷轧至0.15mm，冷轧最终成品道次均匀喷涂MgO水溶液；

2.冷轧后成卷罩式退火，采用N₂+H₂保护，N₂体积百分：30%；H₂体积百分：70%；450℃保温5h，目的烘干及固化涂层；850℃退火12h，目的再结晶及晶粒更加均匀； 

3.拉伸退火（浓度为6%稀H₂SO₄洗掉MgO），650℃消除应力退火，使其板形最佳，张力0.8KN； 

实施例2

1.常化后冷轧至0.18mm，冷轧最终成品道次均匀喷涂MgO水溶液；

2.冷轧后成卷罩式退火，采用N₂+H₂保护，N₂体积百分：20%；H₂体积百分：80%；420℃保温3h，目的烘干及固化涂层；880℃退火12h，目的再结晶及晶粒更加均匀； 

3.拉伸退火（浓度为6%稀H₂SO₄洗掉MgO），750℃消除应力退火，使其板形最佳，张力1.2KN；

实施例3

1.常化后冷轧至0.20mm，冷轧最终成品道次均匀喷涂MgO水溶液；

2.冷轧后成卷罩式退火，采用N₂+H₂保护，N₂体积百分：40%；H₂体积百分：60%；480℃保温7h，目的烘干及固化涂层；920℃退火12h，目的再结晶及晶粒更加均匀；