[发明专利]一种诱导齿制造方法

说明书

技术领域

本发明属于锻造技术领域，涉及一种诱导齿制造方法，尤其是涉及一种诱导齿锻造成形方法。

背景技术

诱导齿材料属于高强度耐磨材料，硬度高(HB401～460)，诱导齿每台车166件，生产基数非常大。主要应用于502、534、502改、89B等型号车辆，另外，还有大量备件，WZ326、WZ327、WZ8611、WZ8613、DP5004等多种型号车辆也需用诱导齿，每年的生产量在20万件以上。目前采用一个锻件出一个零件。

由于诱导齿φ26的半圆的圆心距离诱导齿下边沿的垂直距离为1mm，如果只按产品形状进行锻件图的设计，那诱导齿安装螺栓的凸台的高度为23mm上的少半圆的孔很难加工。将凸台的高度尺寸23mm在进行锻件图设计时扩大到38mm，此方法材料利用率低，工人的劳动强度较大且生产效率低。

发明内容

本发明解决的技术问题是提出的一种诱导齿锻造成形方法，解决诱导齿锻造成形中机加难以找准圆孔中心的问题，实现一个锻件加工出两个零件，提高了诱导齿材料利用率和生产效率，解决工人劳动强度较大、材料利用率低的问题，满足批量生产的需要。

本发明的技术方案是：一种诱导齿的制造方法，方法包括以下步骤：

步骤一：设计诱导齿锻模，所述的诱导齿锻模结构为：该诱导齿锻模，包括上模、下模，其特征在于，上模和下模的型腔，包括终锻型槽、滚压型槽，上模终锻型槽不包括飞边槽，下模的终锻型槽包含飞边槽，下模去除飞边槽之外的终锻型槽、滚压型槽分别与上模的终锻型槽、滚压型槽的结构相同；所述的滚压型槽以诱导齿热锻件两个半圆的圆心连线所在位置为对称轴，上下对称，即滚压型槽凸台上边缘所在位置到对称轴的尺寸是诱导齿锻件的一个凸台的高度尺寸，在对称的滚压型槽的最下端设置夹料口，滚压型槽的对称轴处的截面积为诱导齿的凸台底部面积；所述的终锻型槽是以诱导齿热锻件两个圆心连线所在位置为轴上下对称的，凸台上边缘到对称轴的高度为诱导齿锻件的一个凸台的高度尺寸。

步骤二：加工诱导齿热锻件，将加热的圆棒料放入诱导齿锻模的滚压型槽中进行滚压，使坯料充满滚压型槽，然后将坯料放入诱导齿锻模的终锻型槽中，多余的金属冲入飞边槽中。

步骤三：对诱导齿热锻件进行机加工，先在上述步骤得到的热锻件的中轴线上打两个中心孔，中心孔的直径与诱导齿的半圆的直径相同，两个中心孔圆心的距离与诱导齿的两个半圆的圆心距离相同，以中轴线为基准，中轴线两边切割时的加工量为1mm。

尤其，诱导齿热锻件的一个凸台的高度尺寸为23mm与增加量之和，增加量为23mm乘以热膨胀系数。

本发明的有益效果：1)本发明由原来一个锻件出一个零件，改为一个锻件出两个零件，解决了机加难题，大大降低了工人的劳动强度。锻造工人和机加工工人生产效率都大大提高；

2)本发明采用了诱导齿模的滚压型槽与终锻型槽结构，实现了一套锻模，完成了滚压与终锻两个过程，提高了生产率；

3)本发明采用一个锻件出两个零件，减少了机械加工余量，提高材料和工时利用率，降低生产成本。

附图说明

本发明共有4幅附图。

图1a、1b为本发明诱导齿锻造成形方法中使用的诱导齿锻模的结构示意图；

图2a、2b、2c为本发明的诱导齿锻造成形方法生产的诱导齿产品的结构示意图；

图3a、3b为本发明的诱导齿锻造成形方法生产过程中的锻件示意图；

图4a、4b本发明中的热锻件示意图；

图5本发明中的诱导齿锻模的滚压型槽的示意图。

其中：1-上模，2-滚压型槽，3-终锻型槽，4-下模

具体实施方式

下面结合附图对本发明的诱导齿制造方法进行详细地描述，该诱导齿制造方法的步骤如下：

步骤一：诱导齿锻模的设计过程：

诱导齿锻模，包括上模、下模，上模和下模的型腔，包括终锻型槽、滚压型槽，上模终锻型槽不包括飞边槽，下模的终锻型槽包含飞边槽，下模去除飞边槽之外的终锻型槽、滚压型槽分别与上模的终锻型槽、滚压型槽的结构相同。

诱导齿段模的设计原理为：