[发明专利]多彩花纹涂膜厚度变化导致的色差的预测方法和预测装置

说明书

技术领域

本发明涉及色差预测方法、色差预测装置、色差预测程序及其记录介质，其中，因多彩花纹形成用涂料的涂布量不同或者因涂料中所含的着色颗粒的浓度不同，在涂装对象物上形成的多彩花纹涂膜的膜厚发生变化从而导致产生所述色差。

背景技术

用于形成多彩花纹涂膜的多彩花纹形成用涂料含有形成透明涂膜的载色剂成分和微小的不定形着色颗粒。着色颗粒的平均粒径可以在0.1~7mm的范围任意地确定，粒径的分布与对数正态分布接近。在涂装多彩花纹形成用涂料时，同色的着色颗粒接触而互相重叠，由此形成连续的同一颜色的不定形区域（斑）。通过组合不同颜色的着色颗粒来进行配合，能够制造可形成各种多彩花纹涂膜的涂料。

在涂装这样的多彩花纹形成用涂料而形成多彩花纹涂膜时，涂膜不完全地遮蔽被涂物（基材）。因此，当涂装多彩花纹形成用涂料时，如果每单位面积的涂布量、或者着色颗粒的量发生变化，则因着色颗粒形成的斑的大小发生变化，所得的多彩花纹涂膜的花纹及膜厚也发生变化。

图1是涂膜的俯视图，概括地示出涂布量不同的两个多彩花纹涂膜。图中的小多角形的图形显示了各种着色颗粒。根据图1可知，涂布量多的涂膜的俯视图（a）中的花纹与涂布量少的涂膜的俯视图（b）中的花纹明显不同，且由于载色剂成分为透明的，因此底层的基材可见。

图2是概括地示出作为目标的涂装状态的图。图2的左侧（a）及（b）是俯视图。（a）是与着色颗粒形成的斑的加法混色同色的基材，（b）是在（a）的基材上形成的多彩花纹涂膜。图2右侧的（c）是概括地示出涂装状态的剖面图，表层4是多彩花纹涂膜，其下面的层是基材3、保护膜的封闭剂2、及素胎1。与图1同样地，表层4内的多角形表示各着色颗粒，着色颗粒之间为透明的粘结剂（载色剂）。

在喷涂多彩花纹形成用涂料时，在形成的多彩花纹涂膜中，着色颗粒重叠的部分的膜厚不同于其他部分。即，图2的最上层的多彩花纹涂膜变得不具有同样的膜厚。因此，在涂膜的相邻部分，膜厚不同，在各自的颜色之间出现色差。如果色差增大，则涂膜的花纹变得不均匀不连续，从而导致难以看出是相同花纹的涂膜。为了减轻因该膜厚的变化对色差的影响，以往，即使因着色颗粒形成的斑的大小变化，也可以将被涂物的颜色设定为不易引人注意的颜色。例如，在专利文献1中，设计多彩花纹及多彩花纹形成用涂料、具体来讲是着色颗粒的配比以使基材的颜色和通过着色颗粒形成的花纹颜色均与周围的颜色近似，或者与周围的颜色协调。此处，所谓通过着色颗粒形成的“花纹的颜色”是指不考虑基材、周围的颜色而仅由着色颗粒形成斑的颜色或者斑的集合的颜色。

现有技术文献

[专利文献]

[专利文献1]日本特开2009-79171号公报

[专利文献2]日本特开2008-30018号公报

发明内容

但是，如果被涂物的颜色与通过着色颗粒形成的花纹的颜色近似，则花纹的对比度变小，导致花纹的特征变弱以及视觉趣味性（visual interest）缺失。在这种情况下，用于调制涂料可选择的着色颗粒的颜色受限，而且，被涂物的颜色也受前述受限颜色的局限，因此，对多彩花纹涂膜进行设计时可使用的颜色减少。另一方面，如果将被涂物的颜色设计为与着色颗粒的颜色明显不同的颜色而使得可以选择更多的颜色，则产生前述的色差问题。

本发明是为了解决上述以往的问题而提出的方案，其目的在于提供在已规定被涂物的颜色及着色颗粒的颜色的情况下无需涂装涂膜地模拟由每单位面积的涂布量或着色颗粒的量变化而产生的多彩花纹涂膜的膜厚变化，从而可以预测因膜厚变化所导致的色差及色差的变化的

预测方法、预测装置、预测程序、及存储有该预测程序的可由计算机读取的记录介质。

为了实现上述目的，本申请发明的因多彩花纹涂膜的膜厚变化导致的色差的预测方法，是使用具备控制装置的预测装置，对将多彩花纹形成用涂料涂装在有色基材上时因多彩花纹涂膜的膜厚变化所导致的色差进行预测的方法，其特征在于，

所述多彩花纹形成用涂料含有透明的涂膜形成成分及多色的着色颗粒，

所述控制装置基于下述值对色差进行预测，即：所述多色的着色颗粒中的各色着色颗粒的配比及色度值；所述基材的色度值；所述多色的着色颗粒在所述多彩花纹形成用涂料中所占的质量比例；以及基于标准涂布量来确定的、由包括所述标准涂布量在内的n个涂布量构成的涂布量向量，其中，n是比1大的自然数，

所述控制装置在对色差进行预测时，所述控制装置实施下述步骤，即：