[发明专利]燃气表膜片硫化生产线

说明书

技术领域

本发明涉及一种对燃气表膜片进行硫化的生产线。

背景技术

燃气表膜片的硫化工艺，长期以来业内普遍以手工，半开放和间断式生产方式为主，一般存在以下几个方面的问题，（1）工人劳动强度大：现有生产方式为人工开合金属模具，按每付上模重2kg，一个工人每天开合各3000次计算，总重量达到12吨。（2）能源浪费较严重：现有设备的烘道为半封闭，不仅内外温差大、易受气候影响、模具温度不均匀，而且能源浪费相当严重。（3）环境污染大：半开放式的硫化方式使生产中产生的废气自由散发，仅靠换气扇抽到室外，不仅排放不达标，而且车间生产环境受到污染，工人必须带口罩才能勉强工作。（4）加热方式不合理：现有模具的加热方式为将模具直接放在电热板，上、下模温差达十几度，影响产品硫化的均匀性，因此还须采用二段硫化（时间通常需要24小时）。在以上几个问题的综合作用下，导致传统生产方式下的膜片的合格率较低，工人劳动强度大，生产效益较差，环保不达标，因此需要一种全新的硫化生产设备，以改变传统的生产方式，实现国家产业政策要求的节能减排，提质降耗。目前在国内外均无成熟的技术和装备可借鉴。

发明内容

针对上述现有技术中的不足之处，本发明提供一种燃气表膜片硫化生产线，降低工人劳动强度，改变传统的燃气表膜片硫化生产方式。

本发明的技术方案是：一种燃气表膜片硫化生产线，包括机架与沿机架设置的辊道；所述辊道上设有硫化模具，所述硫化模具包括上半模和下半模；所述辊道上还设有操作工位，对应所述操作工位上方设有升降机构；所述升降机构下方连接有可吸附上半模的电磁铁；所述机架上还设有带加热系统的烘道以及使硫化模具沿辊道通过烘道的动力装置。

通过电磁铁吸附上半模以及与电磁铁连接的升降机构来控制硫化模具的开合，而无需工人手动开合，大大减轻了劳动强度；动力装置使硫化模具上料后沿辊道自动进入烘道内进行加热，把传统的间断式生产方式转变为连续的生产方式，提高了工作效率。

作为本发明的一种改进，所述机架为环形且设有两个操作工位，所述两个操作工位在环形机架上所间隔出的两段曲线的长度相等。两个操作工位上的硫化模具同时开模、上料、合模，然在动力装置的驱动下沿辊道在烘道内运行相等的距离，到达操作工位上进行开模、取料（每副硫化模具上料的工位与取料的工位不为同一个）。这样的等距运行方式使得每副模具所经历的加热过程完全相同，确保了产品质量的一致性，合格率大大提高。

作为优选，所述烘道上设有抽风管道，所述抽风管道的出口设有活性碳净化装置。活性炭处理装置净化后排放，减少了环境污染，实现了达标排放。

作为优选，所述烘道为全封闭式烘道，并且覆盖了辊道上除操作工位以外的部段。大大减少了热量损失，提高了热效率，综合能耗降低60%左右。同时，也使车间内部的环境温度大大降低，工人的劳动环境得到了切实改善。

作为本发明的进一步改进，还包括与所述升降机构、电磁铁、加热系统以及动力装置电性连接的程序控制系统。所述程序控制系统连接有触摸屏输入输出显示系统；所述加热系统中设有与所述程序控制系统电性连接的数字温控仪；所述程序控制系统为PLC程序控制系统。程序控制系统来控制生产线更加自动化，提高了生产效率。触摸屏输入输出显示系统便于设定各项参数、并能通过其上的数据实时观察硫化过程的进展；数字温控仪用于测定烘道内的温度，即时反馈给程序控制系统进行温度调节。

作为优选，所述加热系统为热空气场加热系统。热空气场加热使得模具加热均匀，上、下模温度一致，产品硫化均匀性好，省去了二次硫化。

作为优选，所述升降机构为升降气缸；所述辊道为无动力输送辊道，所述动力装置为设在操作工位一侧的拨叉机构及与所述拨叉机构连接的平移气缸。所述升降气缸与所述平移气缸均通过无触点式限位开关与所述程序控制系统电性连接。无动力输送辊道结构简单，节约能源，如采用动力输送辊道，则需要多台电机，成本较高。无触点式限位开关安装位置灵活，简化了生产线结构。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的主视图；

图2为图1的俯视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本发明。