[发明专利]一种高耐热防腐涂料的制备工艺

说明书

技术领域

本发明属于工业涂料的生产制造技术领域，特别是涉及一种耐热防腐的涂料的制备工艺。

背景技术

我国目前大多数大型高温液体储罐或管道，多使用金属管材，如碳钢、不锈钢等材质。一般在这些罐体、管道内壁均会添加衬里或直接在内壁涂上涂料，以提高这些设备的耐高温、防腐蚀性能，延长其使用寿命。不锈钢或碳钢材质的罐体或管道内壁常采用的内衬保护方式多是采用复合材料，但其工艺复杂、造价高，普及性低，目前采用的较为普遍的是选用合适的涂料在内壁表面形成保护涂层，该种措施实施起来即简便有效，使用成本又低。

目前在高温储罐管道内壁采用的较多的涂料有聚氨酯涂料、双酚A涂料及酚醛环氧涂料等。其中聚氨酯耐油性能好，但对施工环境要求较高、施工工艺较复杂；双酚A涂料有优异的耐腐性、底材附着力，是目前较为成熟的储罐内壁涂料；酚醛环氧涂料则是目前功能性涂料的研究新方向，其形成的涂层具有较高的玻化温度以及优良的化学稳定性，能耐多种化学品，尤其是对高温液体有较好的抗性，同时防腐性能优异，其应用领域较为广泛。

但目前使用的酚醛环氧涂料仍存在一些不足：如常温固化困难，增加了施工难度；形成的涂层膜薄、硬脆、柔韧性差，遇温变时易产生裂纹，同时长期浸泡在高温液体中，漆膜涂层薄易变软，耐水性较差等。

同时在制备工艺上，由于该类涂料的成膜材料中加入了较多的颜填料而使用较少的溶剂易使得涂料浆粘度过稠，使用传统工艺中砂磨机进行研磨分散较困难，因此需调整其组份及制作工艺，即可满足砂磨机所需的适宜的研磨粘度，又能保障最终产品的优异的厚涂性。因此要解决厚涂性与涂料黏度之间的矛盾，又要制定适宜的生产制造工艺显得尤为重要。

发明内容

为解决上述技术问题为解决上述技术问题，本发明提供了一种高耐热防腐涂料的制备工艺，包括如下步骤：

（1）主剂的制备工艺步骤：

1）配料：按顺序将下列物质搅拌均匀进行配料：酚醛环氧树脂F-51、环氧稀释剂、着色颜料、体质颜料、防沉剂200x、分散剂301，操作条件是常温下搅拌20分钟，转速300-500转/分，得待研磨漆浆；

2）研磨：将配置好的待研磨漆浆由砂磨泵打入砂磨机中进行研磨，操作条件是温度≤60℃，控制流量以达到下列指标：细度≤50μm，粘度≤90KU；

3）调和：按顺序将下列物质搅拌均匀进行调和：酚醛环氧树脂F-51、防流挂剂HI-1058、环氧稀释剂，操作条件是常温40分钟以上，转速1000-1500/分，以达到下列指标：细度≤60μm，粘度≤110KU，固体份80±2%；

4）分装主剂；

（2）固化剂的制备工艺步骤：

1）按顺序将下列物质搅拌均匀进行配料：环氧稀释剂、改性脂肪族固化剂2280，操作条件是常温下搅拌20分钟，转速300-500转/分，以达到下列指标：固体份65±2%；

2）分装固化剂。

上述制备工艺中，主剂制备工艺中的着色颜料选自氧化铁红、钛白粉SR-237、碳黑、氧化铁黄中的一种或多种。

上述制备工艺中，主剂制备工艺中的体质颜料包含超细硫酸钡、滑石粉600目、云母粉。

上述制备工艺中，在主剂制备工艺1）配料步骤中，按重量份数计各配料为：

酚醛环氧树脂F-51：20-30份；

环氧稀释剂：10-12份；

着色颜料：3-7份；

体质颜料：35-70份；

防沉剂200x：1-5份；

分散剂301：0.1-1.0份；

其中3）调和步骤中，按重量份数计添加的各物质为：

酚醛环氧树脂F-51：0-10份；

防流挂剂HI-1058：3-10份；

环氧稀释剂：0-3份。

上述的制备工艺的固化剂制备工艺中，加入的各物质按重量份数计为：环氧稀释剂：20-40份；改性脂肪族固化剂2280：60-80份。

进一步地上述制备工艺中，所加入的环氧稀释剂包含二甲苯、正丁醇、重芳烃，按重量份数计每份环氧稀释剂中包含二甲苯30-60份、正丁醇25-45份、重芳烃10-25份。

本发明中的各原料均来自于市售产品。