[发明专利]一种泄漏测量系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种测量系统，具体是一种泄漏测量系统。

背景技术

泄漏问题仍是液压系统的顽疾之一，需要我们重点关注。液压系统的泄漏严重影响着系统工作的安全性，造成资源浪费、环境污染、增加停机时间、降低生产率、增加生产成本等问题。

内泄漏量是判断液压元件性能的关键指标之一，它反映了液压元件的加工制造精度和磨损程度。然而，液压元件的内泄漏测试一直是一个难题，主要因为不同液压元件的泄漏量差异很大，从每分钟几毫升(单向阀泄漏量)到上千毫升(大流量电液伺服阀)变化。传统的内泄漏的检测方法主要有保压法、量杯测量法、流量计测量法等。保压法就是将被测试液压元件与液压油源相连接，将压力提升至测试规定值，然后看该压力随时间的变化情况，但本方法只能定性地反映液压元件有无内泄漏；量杯法是用量杯来测量液压元件的内泄漏量，此法测量精度不高，当泄漏量小时难以测量；流量计测量法一般采用微型流量计，但是它有效量程非常有限，因此，难以满足如此大范围的泄漏量变化的需求，影响测试精度。当泄漏量较大时，又容易损坏微型流量计。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种泄漏测量系统，可精确测量液压系统小范围到大范围的泄漏量。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种泄漏测量系统，包括主插装阀、先导换向控制阀、双作用双活塞杆油缸、高精度位移传感器、微处理器和显示器；主插装阀的进油口与先导换向控制阀的进油口相连通，先导换向控制阀的回油口与油箱相连，主插装阀的左右两端分别与双作用双活塞杆油缸的左右两腔相连，高精度位移传感器安装于双作用双活塞杆油缸上，高精度位移传感器的信号端与微处理器的信号输入端相连，微处理器的输出端与显示器输入端相连。

主插装阀的左右端阀芯面积比为2:1。

与现有系统相比，本发明通过双作用双活塞杆油缸、高精度位移传感器、微处理器的结合，能精确测算出被试元件小范围到大范围的泄漏量，主插装阀的运用保证了良好的密封性能，保证了系统的密闭性。

附图说明

图1是本发明液压原理图。

图中：1、主插装阀，2、先导换向控制阀，3、双作用双活塞杆油缸，4、高精度位移传感器，5、微处理器，6、显示器。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1所示，一种泄漏测量系统，包括主插装阀1、先导换向控制阀2、双作用双活塞杆油缸3、高精度位移传感器4、微处理器5和显示器6；主插装阀1的进油口与先导换向控制阀2的进油口相连通，先导换向控制阀2的回油口与油箱相连，主插装阀1的左右两端分别与双作用双活塞杆油缸3的左右两腔相连，高精度位移传感器4安装于双作用双活塞杆油缸3上，高精度位移传感器4的信号端与微处理器5的信号输入端相连，微处理器5的输出端与显示器6输入端相连。

测试时：首先将被试元件的进油口连接于主插装阀1的出油口，先导换向控制阀2处于右位，油箱的压力油通过主插装阀1进入被测试元件及双作用双活塞杆油缸3的右腔，在压力油作用下双作用双活塞杆油缸3的活塞被推至最左端，双作用双活塞杆油缸3左腔的油液通过主插装阀1的阻尼孔、先导换向控制阀2右位流回油箱，同时使被测试元件达到期望的测试压力值，此时被测元件开始有泄漏产生；然后将先导换向控制阀2换向至左位，压力油一支路通过先导换向控制阀2的左位进入主插装阀1的阀芯左端及双作用双活塞杆油缸3的左腔，另一支路作用在主插装阀1的阀芯右端，主插装阀1的左右端阀芯面积比可为2:1、1.5:1、1.2:1，但在左右面积比为2:1时，使主插装阀1处于关闭状态，保持最佳的密封性能。双作用双活塞杆油缸3左右两腔分别与主插装阀1的左端、被试元件的进油口相连，当被测试元件有泄漏产生时，双作用双活塞杆油缸3左腔的压力油推动活塞杆往右移动，通过活塞杆的移动来补充被测元件的泄漏量。同时高精度位移传感器4将双作用双活塞杆油缸3活塞杆的位移信号传送到微处理器5，微处理器5在处理双作用双活塞杆油缸3活塞杆位移信号的同时，其时钟模块确定该位移所用的时间，然后微处理器5通过程序计算出被测试元件的泄漏量，并传送给显示器6显示出来。在被测试元件泄漏量较小时，测试选择一个固定的相对较长的测试时间，以使测量精度更高；当泄漏量大时，使用双作用双活塞杆油缸3的全部有效行程进行泄漏测试，并记录所用时间后计算出泄漏量。