[发明专利]一种脱酮肟型硅酮密封胶连续生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种硅酮密封胶生产工艺，具体涉及一种脱酮肟型硅酮密封胶的连续生产工艺。

背景技术

随着我国建筑装饰行业的迅猛发展，门窗粘结、玻璃幕墙，金属板幕墙，石材幕墙等装饰被广泛采用，硅酮密封胶是各类幕墙和装饰的关键配套材料，其主要作用是结构性粘结、密封。

现有国内企业生产方式为间歇式生产，依次经过甲基室温硫化硅橡胶生产工序、捏合机内生产基料、研磨机研磨、制胶行星搅拌机搅拌制胶等数道工序，最后，进行分装的间歇式生产方法。这种间歇式生产方法的每道工序之间衔接不紧密，而且，制胶时每生产一批产品（约1吨），就要清杆和清缸一次；此外，间歇式生产存在的主要问题是：

1.外观质量难以控制；

2.生产损耗大，清杆和清缸的废弃物对环境污染大；

3.计量的可控性差；

4.需要生产工人多，劳动强度大。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明需要解决的技术问题是，提供一种脱酮肟型硅酮密封胶连续生产工艺，通过全程密闭连续化生产，有力保证产品外观质量的稳定与储存性能的提高，提高生产效率，减少一线工人，降低生产成本。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是，一种脱酮肟型硅酮密封胶连续生产工艺，包括如下步骤：

第一步，甲基室温硫化硅橡胶的合成：

按照配方量将八甲基环四硅氧烷或者硅氧烷混合体，加入碱催化剂氢氧化钾，反应温度为90-105℃，反应时间为1.8-2.2小时；平衡时间1.8-2.2小时；再加入酸催化剂磷酸，反应时间为1.5-1.8小时；最后，抽真空至-0.098MPa，在此条件下继续反应，反应时间4.5-5小时，反应温度为180-190℃；

上述配方按照质量配比为：

八甲基环四硅氧烷或者硅氧烷混合体与氢氧化钾的比例为100000:0.3-0.5，八甲基环四硅氧烷或者硅氧烷混合体与磷酸的比例为100000:0.5-0.9；

第二步，基料生产：

将第一步生产出的甲基室温硫化硅橡胶，按照配方量加入201甲基硅油、纳米活性碳酸钙，在温度115-135℃、真空-0.98MPa的条件下，通过双螺杆挤出机混合分散；

上述配方按照质量配比为：

201甲基硅油5-8份，纳米活性碳酸钙30-42份；

第三步，配胶操作：

按照配方量加入甲基三丁酮肟基硅烷，乙烯基三丁酮肟基硅烷，γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-(2,3-环氧，丙氧)丙基三甲氧基硅烷、N-(β一氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷，二月桂酸二丁基锡；通过静态混合配胶设备进行生产；

反应中，压缩空气总气源的压力设为0.6-0.85Mpa；颜料泵压力设为3.5-5Mpa；基料泵压力设为13-16Mpa；出料储能器无料时压力设为0.5-0.7Mp；颜料压料机压料的压力设为0.7-1Mpa；基料压料机的压力设为0.8-1.2Mpa；催化剂、增粘剂供料泵压力设为0.3-0.4MPa；

上述配方按照质量配比为：

甲基三丁酮肟基硅烷3.5-9.5份，乙烯基三丁酮肟基硅烷0.8-6份，γ-氨丙基三乙氧基硅烷1-3.5份、γ-(2,3-环氧，丙氧)丙基三甲氧基硅烷2-4.5份、N-(β一氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷0.5-1.5份，二月桂酸二丁基锡0.1-0.25份；

第四步，分装：

将第三步生产出的脱酮肟型硅酮密封胶的胶料密闭输送，按照包装规格进行精准计量包装密封。

上述的一种脱酮肟型硅酮密封胶连续生产工艺，包括如下步骤：

第一步，甲基室温硫化硅橡胶的合成：

按照配方量将八甲基环四硅氧烷或者硅氧烷混合体，加入碱催化剂氢氧化钾，反应温度为95℃，反应时间为2小时；平衡时间2小时；再加入酸催化剂磷酸，反应时间为1.6小时；最后，抽真空至-0.098MPa，在此条件下继续反应，反应时间4.5小时，反应温度为185℃；

上述配方按照质量配比为：

八甲基环四硅氧烷或者硅氧烷混合体与氢氧化钾的比例为100000:0.4，八甲基环四硅氧烷或者硅氧烷混合体与磷酸的比例为100000:0.7；

第二步，基料生产：

将第一步生产出的甲基室温硫化硅橡胶，按照配方量加入201甲基硅油、纳米活性碳酸钙，在温度125℃、真空-0.98MPa的条件下，通过双螺杆挤出机混合分散；

上述配方按照质量配比为：