[发明专利]一种300mm断面轧制170mm规格保探伤钢板工艺

说明书

技术领域

本发明属于钢板生产技术领域，涉及一种薄断面连铸坯代替模铸锭生产特厚保探伤钢板的生产，具体涉及一种300mm断面轧制170mm规格保探伤钢板生产工艺。

背景技术

目前，国内在生产规格在120mm以上特厚保探伤钢板时普遍采取模铸锭，利用模铸锭大厚度、大压缩比来生产特厚保探伤钢板。但采取模铸锭生产，炼钢、轧钢生产周期长、工艺复杂、过程能耗高、轧后钢板成材率很低，吨钢生产成本较高，在目前钢铁微利润的情况下不利于市场竞争。近年来，针对市场需求及连铸工艺的发展，国内特厚板坯工艺得以迅速发展，国内钢厂陆续上马了特厚板坯连铸机，利用特厚板坯连铸机先进的工艺装备逐步开始生产150mm以下保探伤钢板，以此替代模铸锭生产工艺，实现了降本。但在轧制150mm以上规格钢板时，国内具有特厚板坯连铸机的厂家仍依靠模铸锭进行生产，市场竞争激烈，成本较高，效益较低。

发明内容

本着缩短生产工艺周期、提高成材率、降低吨钢生产成本的目的，申请人着手大力研究采取特厚板坯连铸机替代模铸锭生产170mm规格保探伤钢板，并对生产工艺进行持续跟踪，形成了一套完整的300mm断面连铸坯生产170mm规格保探伤钢板的生产工艺。该工艺能够解决以往生产170mm特厚保探伤钢板采取模铸锭生产时的弊端，具有低成本、短流程、高效率、低能耗的特点，配合合理的工艺路线、合理的轻压下参数及拉速、合理的铸坯加热时间及轧制压下量、合理的铸坯堆冷和钢板堆冷时间，使其采取300mm断面生产的170mm规格保探伤钢板达到国标￠5探伤一级的标准，实现降本目的，提高市场竞争力。

为达到上述目的，本发明采取的技术方案是所述300mm断面轧制170mm规格保探伤钢板生产工艺为铁水脱硫→转炉→氩站→LF精炼→连铸→堆冷→铸坯清理→铸坯加热→轧制→堆冷→拆垛精整→探伤→入库控制；铁水脱硫后依次经转炉、LF精炼进行冶炼，提高钢水纯净度，然后把钢水吊运至连铸进行浇注；在连铸浇注中严控中包钢水过热度控制在10～25℃、连铸拉速按照0.8m/min控制、二冷采取0.61L/Kg的强冷水表、连铸采取凝固末端大压下、铸坯堆冷＞24h、铸坯加热时间＞5h、铸坯单道次轧制压下量＞30mm、钢板堆冷＞24h。

本发明轧制特厚170mm规格保探伤钢板所用的连铸坯断面为300mm（厚）；所指的钢种为目前国内及国外生产的低合金系列钢，成分按照国标控制。

本发明的有益效果在于：采取300mm断面连铸坯替代模铸锭生产170mm规格保探伤钢板，成材率提高21%以上、吨钢成本降低1000元左右，大大降低了生产成本。

具体实施方式

本发明采取连铸坯生产特厚170mm规格保探伤钢板，所述的铸坯厚度为300mm，生产钢种成分按照国标成分控制，其生产工艺为铁水脱硫→转炉→氩站→LF精炼→连铸→堆冷→铸坯清理→铸坯加热→轧制→堆冷→拆垛精整→探伤→入库控制；铁水脱硫后依次经转炉、LF精炼进行冶炼，提高钢水纯净度，然后把钢水吊运至连铸进行浇注；在连铸浇注中严控中包钢水过热度控制在10～25℃、连铸拉速按照0.8m/min控制、二冷采取0.61L/Kg的强冷水表、连铸采取凝固末端大压下、铸坯堆冷＞24h、铸坯加热时间＞5h、铸坯单道次轧制压下量＞30mm、钢板堆冷＞24h。

本发明的生产工艺总流程为：铁水脱硫→转炉→氩站→LF精炼→连铸→铸坯石棉包裹堆冷→铸坯清理→铸坯加热→轧制→堆冷→拆垛精整→探伤→入库控制。

铁水脱硫工艺：到站铁水在入转炉前必须扒前渣和后渣，脱硫搅拌过程中采取喷粉脱硫，吨铁脱硫剂消耗控制在9Kg左右，搅拌时间控制在11min左右，脱硫后铁水S含量控制在≤0.005%，脱硫温降控制在25℃以内。

转炉冶炼工艺：采取顶底复吹氧气转炉进行冶炼，入炉铁水S≤0.005%、P≤0.090%、铁水温度≥1270℃；转炉冶炼中过程抢位采取低、高、低；造渣料采取石灰、轻烧白云石、镁球、烧结返矿，造渣碱度按照3.0-3.3控制；转炉冶炼终点出钢C≥0.06%、P≤0.015%、出钢温度≥1640℃；转炉出钢过程中先加入脱氧剂进行预脱氧，然后再进行合金化；出钢末采取挡渣锥，控制渣层厚度≤50mm。

氩站：钢水出钢到氩站后加入铝线3m/t钢，加入后吹氩3min后离站上LF精炼；离站温度按照≥1570℃控制。