[发明专利]一种加油口管总成切边模中切废料的装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种加油口管总成加工装置，尤其是涉及一种加油口管总成切边模中切废料的装置。

背景技术

传统的汽车燃油箱加油管均由分体式拼焊而成，不仅外观质量差，而且还容易出现焊接缺陷造成燃油泄漏等问题。另外，目前，绝大部分切边模具及复合模具都没有切废料装置，产品切开后仍然留在废料中；操作员只有将它们一起拿走，放在其它物品上敲击，使产品和废料分离，取走产品。这样费时又费力，而且产品表面很容易碰伤。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种节省操作时间、安全可靠、检修方便且制作得到的产品外观较好的加油口管总成切边模中切废料的装置。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种加油口管总成切边模中切废料的装置，安装在加油口管总成加工模具上，该加工模具由上模及下模组成，加油口管总成切边模中切废料的装置包括废料切刀、顶料销及脱料板，所述的废料切刀安装在下模上，切除废料，所述的顶料销将切除的废料顶起，所述的脱料板的两侧设置有逃料斜坡。

所述的脱料板经下弹簧、等高套筒支撑连接在下模的上方，所述的废料切刀及顶料销设置在脱料板的两侧。

所述的脱料板上放置被加工的条料。

所述的下模由自下而上依次连接的下模座、下夹板组成。

所述的上模包括自上而下依次连接的上模座、中空板、上垫板、上夹板及上模板。

所述的中空板有两块，两块中空板之间设有有打板。

所述的打板与上模座之间设有上弹簧。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

一、可有效节省操作时间：没有采用该装置的模具，8个小时可以做3000PCS产品；采用该装置的模具，8个小时可以做4000-5000PCS产品。生产效能大大提高。

二、安全可靠：公司采用该装置以来，没有出现二次冲裁，模具维修率减少；而且操作员手不用入模，可有效降低工伤事故的发生。

三、产品外观好。

四、检修方便：只要研磨废料刀口即可。

附图说明

图1为安装有本发明的加油口管总成加工模具主视结构示意图；

图2为安装有本发明的加油口管总成加工模具俯视结构示意图。

图中，1为上模座，2为中空板，3为上垫板，4为上夹板，5为上模板，6为下弹簧，7为下夹板，8为下模座，9为凹凸模，10为脱料板，11为废料，12为条料，13为顶料销，14为内顶料，15为打板，16为螺丝，17为上弹簧，18为销钉，19为废料切刀，20为冲头，21为等高套筒。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例

一种加油口管总成切边模中切废料的装置，安装在由上模及下模组成的加油口管总成加工模具上，其结构如图1-2所示。加油口管总成切边模中切废料的装置包括废料切刀19、顶料销13及脱料板10，脱料板10上放置被加工的条料12，废料切刀19及顶料销13均安装在下模上并设置在脱料板10的两侧，废料切刀19用于切除废料11，顶料销13将切除的废料11顶起，由于脱料板10的两侧设置有逃料斜坡，因此切除的废料11可以经脱料板10两侧的逃料斜坡逃去，操作员只是取出产品，不需要理会废料。

下模主要由自下而上依次连接的下模座8、下夹板7组成，脱料板10经下弹簧6、等高套筒21、凹凸模9支撑连接在下模的上方。上模包括自上而下依次连接的上模座1、中空板2、上垫板3、上夹板4及上模板5，中空板2有两块，在两块中空板2之间设有有打板15，打，15与上模座1之间设有上弹簧17，另外上模座1、中空板2、上垫板3、上夹板4及上模板5中设置有连接用的销钉18及螺丝16，在上模板5的下表面上还设置有内顶料14用于夹设待加工的条料12。