[实用新型]一种利用废弃资源生产金属镁系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种利用废弃资源生产金属镁系统。

背景技术

年产5000吨金属镁设备配置有鄂破机、细碎机、2.5×40回转窑、2×20米冷却机、MQG1.83×7米球磨机、MQG1.5×5.7球磨机、MG1725煤磨机、HL300斗式提升机、煤气发生炉2.5米、压球机、竖式预热器、GX400螺旋输送机等。

生产过程为：工艺原料为白云石，由破碎机破碎合格的物料（30-40mm)，用回转窑烧结经冷却机冷却，经过球磨机磨成粉在经压球机压成球，白云石在回转窑或立窑中煅烧成煅白，经破碎后与硅铁粉和萤石粉混合均匀制团，装入耐热不锈钢还原罐内，置于还原炉中，在1200-1250℃及真空的1.33Pa 真空度下还原制取粗镁，经过熔剂精制、铸锭、表面处理得到成品镁锭。

现有的炼镁缺点：生产1 吨金属镁锭需要消耗白云石12-14吨；无烟煤及烟煤8-10吨；副产还原渣5-6 吨，这些还原渣目前还没有发现更好的用途，污染环境；劳动强度大，原料车间粉尘污染严重。镍含量太低，如要回收用浮选法，但杂质镁可能不易控制。

从2000年到今天，中国的金属镁企业都在向万吨级扩张，其总生产能力已超过80万吨每年，然而全世界金属镁的使用量仅为60万吨每年左右，也就是说金属镁供大干求已是不争的事实。这种局面不仅导致世界镁工业产业格局出现了大变化，而且加剧了国内的镁企业间竞争的激烈程度。在这种情况下，国内的镁企业要想摆脱困境，求得更好的生存境遇，我们认为只能从分析现有金属镁工艺的优缺点入手，积极开展工艺创新。

实用新型内容

本实用新型需要解决的技术问题就在于克服现有技术的缺陷，提供一种利用废弃资源生产金属镁系统，本实用新型避免了使用电解法、利用菱镁矿或者光卤石生产金属镁对环境产生的污染，降低了能源消耗，将现有资源充分利用。产品能耗由5.7吨标煤降至1.67吨标煤，降耗幅度70%，年节约原煤6万吨，减排二氧化硫66吨，使吨金属镁成本下降2000余元。

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供了一种利用废弃资源生产金属镁系统，包括反应罐，反应罐上部固定连接一个外套筒，反应罐和外套筒之间设置有遮热板，外套筒顶部设置有顶板，外套筒上设置有抽真空管，外套筒外壁安装有一圈水冷套，外套筒内安装有冷凝镁套筒，冷凝镁套筒上部设置有镁蒸汽冷凝器，所述镁蒸汽冷凝器连接有进出水管。

金属镁冶炼原属高污染、高耗能行业。高污染、高排放，不仅是世界性难题，也是制约行业发展的“瓶颈”。发展循环经济后，镁冶炼真正变为节能、环保、循环经济型的产业。

本实用新型避免了使用电解法、利用菱镁矿或者光卤石生产金属镁对环境产生的污染，降低了能源消耗，将现有资源充分利用。产品能耗由5.7吨标煤降至1.67吨标煤，降耗幅度70%，年节约原煤6万吨，减排二氧化硫66吨，使吨金属镁成本下降2000余元。

本实用新型由于利用了废弃的低品位铝土矿和煤矸石，使矿产资源得到了充分利用；节能环保优势极为明显。生产万吨镁可少耗煤3万吨，即可减少成本支出900万元；由于提高了还原效率，缩短了还原周期1/3，全年可减少不锈钢罐的耗损费用400万元；利用廉价的焦碳取代价格昂贵的硅铁作还原剂，全年可减少成本开支2860万元。将减少的成本开支进行汇总，共约4250万元。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型提供了一种利用废弃资源生产金属镁系统，包括反应罐1，反应罐上部固定连接一个外套筒2，反应罐和外套筒之间设置有遮热板3，外套筒顶部设置有顶板4，外套筒上设置有抽真空管5，外套筒外壁安装有一圈水冷套6，外套筒内安装有冷凝镁套筒7，冷凝镁套筒上部设置有镁蒸汽冷凝器8，所述镁蒸汽冷凝器连接有进出水管9。

金属镁冶炼原属高污染、高耗能行业。高污染、高排放，不仅是世界性难题，也是制约行业发展的“瓶颈”。发展循环经济后，镁冶炼真正变为节能、环保、循环经济型的产业。

本实用新型避免了使用电解法、利用菱镁矿或者光卤石生产金属镁对环境产生的污染，降低了能源消耗，将现有资源充分利用。产品能耗由5.7吨标煤降至1.67吨标煤，降耗幅度70%，年节约原煤6万吨，减排二氧化硫66吨，使吨金属镁成本下降2000余元。