[实用新型]一种单面焊接双面成型焊接装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种焊接装置，具体涉及一种应用于行车主梁制造中的单面焊接双面成型的焊接装置。 

背景技术

箱型行车梁由四块不同厚度和形状的板组成，行车的主梁长度一般在18m-36m，因受板材长度的限制，一根箱型梁它将产生4-8条对接焊缝。 

在现有技术中，按常规作业通常对板的接头采用双面焊，这种方法焊接参数的波动和焊件装配质量都较不敏感，能获得较好的焊缝质量。正面焊缝焊完后，为了实施背面焊接需要经过两个辅助工序，其一将几十米长的条形板进行翻身，翻身时需要1-2台起重机在特殊加长吊具的配合下进行，其二对背面焊缝焊接前要用碳弧气刨进行清根（清根就是在焊缝背面间隙刨一条宽8-10mm深4-5mm的“U”型槽，将未焊透的地方全部清除掉，然后用角向磨光机将“U”槽内的焊渣及氧化皮彻底清除才能焊接），清根后才可进行背面焊缝的焊接。行车主梁板采用双面焊，其工序繁杂，投入的装备又多，辅助劳动力大，加上对接板背面焊缝未焊接前就进行翻身存在着焊缝折弯受损的隐患。 

目前的工艺中，对于平板在水平位置无垫板时进行单面焊双面成型的焊接，在打底时熔孔不易观察和控制，在电弧吹力和熔化金属的重力作用下使焊缝背面容易产生超高、焊瘤或未焊透等缺陷，其感观差，合格率低、返工率高。 

因此，一种结构简单，操作简便，焊接合格率高的单面焊接双面成型焊接装置亟待出现。 

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种结构简单，操作简便，焊接合格率高的单面焊接双面成型焊接装置。 

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种单面焊接双面成型焊接装置，包括夹具底盘、压紧机构和装设于所述夹具底盘下方的移动机构，在所述夹具底盘上开设有腔体，在所述腔体中装设有与之匹配的铜垫板，在所述铜垫板上开设有凹槽。 

优选的，所述压紧机构包括上压条和压紧螺栓，所述压紧螺栓将所述上压条装设于所述夹具底盘上端面。 

优选的，所述移动机构包括万向滚轮和固定滚轮； 

所述万向滚轮设置于所述夹具底盘一端中部；

所述固定滚轮为两个，分别设置于所述夹具底盘另一端的两侧。

优选的，在所述上压条上设置有若干个顶紧螺栓。 

优选的，所述铜垫板的上端面高于所述夹具底盘的上端面。 

优选的，在所述夹具底盘的上端面装设有便于推拉、移动的手柄，所述手柄的位置与所述万向滚轮的位置相对应。 

优选的，在所述夹具底盘的下端面设置有用于搁置自动焊小车轨道的便于收展的轨道支架。 

优选的，所述凹槽呈弧形。 

通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：一种单面焊接双面成型焊接装置，包括夹具底盘、压紧机构和装设于所述夹具底盘下方的移动机构，在所述夹具底盘上开设有腔体，在所述腔体中装设有与之匹配的铜垫板，在所述铜垫板上开设有凹槽；采用本实用新型所提供的单面焊接双面成型焊接装置，将两块待接板材通过压紧机构压置于所述夹具底盘上端面，将两板材对接处与所述凹槽位置相对齐，再进行焊接，使得焊接合格率较高，同时结构简单，操作简便。 

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 

图1为本实用新型一种单面焊接双面成型焊接装置实施例1的结构示意图； 

图2为本实用新型一种单面焊接双面成型焊接装置实施例1的对接平焊示意图；

图3为本实用新型一种单面焊接双面成型焊接装置实施例1的对接平焊侧视图；

图4为本实用新型一种单面焊接双面成型焊接装置实施例2的结构示意图。

图中数字所表示的相应部件名称： 

1.夹具底盘      11.引弧板     12.引出板     2.压紧机构    21.上压条    22.压紧螺栓    23.顶紧螺栓      3.移动机构     31.万向滚轮     32.固定滚轮    4.铜垫板    5.凹槽    6.手柄    7.轨道支架    8.焊接平板     9.轨道。

具体实施方式