[实用新型]陶壳脱蜡的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及精密铸造工艺，特别涉及一种陶壳脱蜡的装置。

背景技术

精密铸造是相对于传统铸造工艺而言的一种铸造方法，它能够获得相对准确的形状和较高的铸造精度。精密铸造的工艺过程为：首先，制作蜡模，该蜡模与所需铸造的产品大小形状相一致，然后，在所制作的蜡模表面形成陶壳，随后，对所述陶壳进行脱蜡处理(将其内部的蜡模熔化后去除)，最后，向脱蜡处理后的陶壳内浇注金属材料，待金属材料冷却凝固后，破碎去除所述陶壳，得到的铸件即为所需的产品。

现有技术中，通常采用高压蒸汽脱蜡的方式对陶壳进行脱蜡处理，图1所示即为相应的陶壳脱蜡装置，该陶壳脱蜡装置包括密封腔体1，密封腔体1上设置有压力安全阀2、蒸汽入口3、蒸汽出口4和排蜡口5。该陶壳脱蜡装置应用时，先将带有蜡模的陶壳放入密封腔体1中(沿图中虚线箭头方向)，然后通过蒸汽入口3注入高压水蒸汽，使密封腔体1内形成高压蒸汽环境，压力安全阀2用于保证密封腔体1内的压力不超过预定值。水蒸汽冷凝过程中会释放大量的热能，该热量能够使陶壳中的蜡模熔化，从而实现脱蜡处理。蜡模熔化后得到的蜡可以从排蜡口5回收利用。

上述高压蒸汽脱蜡的方式要求在短时间内提供大量的蒸汽，以保证有足够的热量使蜡模迅速完全熔化，通常要求在6s时间内密封腔体1内的蒸汽压力达到5kg/cm2(密封腔体内空气温度会达到155℃)，整个脱蜡时间为8-12min。时间延长或是蒸汽量不足，都会使蜡模不能完全熔化，熔化的蜡会受到未熔化的蜡的阻碍而无法及时从陶壳中流出，并且由于蜡熔化后体积膨胀，从而会导致陶壳胀裂现象的产生，影响铸件的质量。

一般认为，密封腔体1内的气压到达预定值后，则蒸汽量足够，然而这是一个假象。由于密封腔体1内会预先存在有空气，在后续形成的高压蒸汽环境中，该预先存在的空气会占据一定的空间，使得密封腔体1内的蒸汽量比预计值要少，从而导致蒸汽量不足，容易产生陶壳胀裂的现象。

需要说明的是，本领域技术人员基本都被上述假象所蒙蔽，未能认识到陶壳胀裂现象的原因。据了解，仅在英国有人针对上述假象对前述的陶壳脱蜡装置进行了改进，即：在蒸汽入口3和蒸汽出口4上分别设置了温度感应器(图中未示出)，当感应到向密封腔体1内注入蒸汽时，同时打开蒸汽出口4，将预先存在的空气挤出，当感应到蒸汽出口4正在排出蒸汽时，则关闭蒸汽出口4。

上述改进虽然克服了密封腔体1内预先存在的空气导致蒸汽量不足的缺陷，但是却延长了密封腔体1内的气压到达预定值的时间，使脱蜡时间延长，在一定程度上仍会产生陶壳胀裂的现象；并且，在排出空气的过程中，也排出了部分蒸汽，造成了能源的浪费。

实用新型内容

本实用新型提供一种陶壳脱蜡的装置，它既能避免陶壳胀裂现象的产生，又能减少能源的浪费。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种陶壳脱蜡的装置，包括密封腔体，所述密封腔体上设置有压力安全阀、蒸汽入口、蒸汽出口和排蜡口，所述密封腔体上连接有抽真空装置。

优选地，所述抽真空装置包括与所述密封腔体相连的恒负压桶和与所述恒负压桶相连的真空泵。

优选地，所述蒸汽出口的尺寸选择使得对所述密封腔体进行放气时所述密封腔体内的气压下降速度每分钟不超过0.3kg/cm²。

优选地，所述恒负压桶上设置有压力传感器，该压力传感器与真空泵的控制开关相连。

优选地，所述恒负压桶的上部设置有压力安全阀，下部设置有排水口。

优选地，所述恒负压桶和真空泵之间连接有冷却器。

优选地，所述冷却器包括水冷式冷却器和/或气冷式冷却器。

优选地，所述密封腔体包括腔体本体和设置在所述腔体本体上的封闭门，所述封闭门的周边设置有密封圈凹槽，所述密封圈凹槽内设置有密封圈，所述密封圈为充气式密封圈。

本实用新型中，由于增加了抽真空的步骤/装置，所以能够排出密封腔体内预先存在的空气，当后续再向密封腔体内注入高压蒸汽，并使密封腔体内形成高压蒸汽环境时，密封腔体内的气体就全部是蒸汽，从而确保了密封腔体内的蒸汽量，保证有足够的热量使蜡模完全熔化，因此，本实用新型能够避免陶壳胀裂现象的产生，提高了铸件的质量，并且由于不存在蒸汽的排出，所以也减少了能源的浪费。

附图说明

图1为现有技术中陶壳脱蜡装置的结构示意图；

图2为本实用新型中陶壳脱蜡的方法的流程示意图；

图3为本实用新型的陶壳脱蜡的装置的一个实施例的结构示意图；