[实用新型]拉伸吹瓶机导轨

说明书

技术领域：

本实用新型涉及机械领域，尤其涉及一种拉伸吹瓶机导轨。 

背景技术：

现有的拉伸吹瓶机导轨基本上是用两条滑轨构成一条呈“回”字结构的环形滑道，用于放置瓶胚的胚座夹在这两条滑轨间，在动力的作用下，胚座承载瓶胚沿滑道从操作区向成型的模具区移动，在这个移动的过程中，胚座需流经多段加温区以便其所承载的瓶胚在进入成型模具前达到合适的温度。 

目前上述胚座的特征是：参考图2，图2是现有胚座的结构示意图，如图所示，现有胚座是在一“工”字胶轮12上穿套一根安装有轴承的转轴14，转轴14的底端安装有“凸”字形链轮13，顶端连接有用于插套瓶胚的瓶胚座11。使用中，在链条的带动下，在所述滑道内滑动的胚座形成自转，目的是使其所承载的瓶胚在各加温区受热均匀。 

而上述胚座的公转技术(胚座公转技术是指胚座如何在动力装置的作用下沿滑道转动的形式)目前主要有两种，这两种技术的共同特征是采用链条带动，不同的是一种是在链条的连接片上焊接上一个支撑环来放置胚座，从而达到将相邻胚座的间距固定在设定数值；另一种是在链条的链板上开孔或者直接用链轴销中心开孔来放置胚座；达到将相邻胚座的间距固定在设定数值的同时，也具备推动胚座沿滑道移动的能力，但上述方式的胚座的间距是保持不变，也就是说，不管是在加温区还是在模具区，这个间距是一直不变的。 

从上述的技术特征可知，现有的拉伸吹瓶机导轨存在以下不足： 

一是由于现有轨道上的胚座，其间距是预先设定好的一个定值，也就是说 不管是在加温区还是和模具区，胚座的间距是始终保持不变，这种特征导致了当需设计具备可拉伸较大直径的瓶子时，必须靠消减胚座在加温区内的数量来加以满足，从而存在浪费加热能源的不足； 

二是现有轨道安装到拉伸吹瓶机上后，相邻胚座的间距已经成为定值，这个定值也确定了这台拉伸吹瓶机的最大吹瓶规格，也就是说，其只能用于生产直径小于这个间距的瓶子，所以存在制约了机器生产能力的不足。 

实用新型内容：

为了解决上述的不足，本实用新型在于提供一种拉伸吹瓶机导轨，它是在现有技术的基础上提出的新的技术方案，与现有技术相比，该导轨的滑轨上连接有间距拓宽装置，存在胚座在加热区的间距比进入模具区时小，但吹瓶规格不仅保留了现有技术中的通用中小尺寸，还能拓展到较大尺寸的特征。 

其技术方案如下： 

一种拉伸吹瓶机导轨，含有用两条滑轨构成的呈“回”字结构的环形滑道，滑道中放置的胚座搁在滑轨上，所述滑轨的下方连接有间距拓宽机构，上方安装有临界拦截机构，所述胚座在各加温区内的间距为零。 

所述间距拓宽机构由立板、滑动架、第一引导柱、气缸、插板构成，其结构特征是两立板间连接有第一引导柱，第一引导柱穿套在所述滑动架的左右面板上，有气缸安装在立板的外侧上，其活塞杆与滑动架的左面板或右面板连接；所述滑动架的前后面板间连接有第二引导柱，第二引导柱上套有滑块，有气缸固定在滑动架的前面板或后面板的外侧上，其活塞杆穿过前面板或后面板与滑块连接；所述插板的一端与滑块连接，在气缸的推动下插板能跟随滑动架沿第一引导柱横向移动或跟随滑块沿第二引导柱纵向移动； 

所述左右面板以及滑块上镶嵌有轴瓦，用于穿套引导柱； 

所述左右面板设置呈“十”状结构，其目的是使所述插板在纵向上移动时有足够的位移空间。 

所述插板为板面从左往右先小后大的长条板，外形好比柴刀状，左端设置有连接块，右端设置有凸起的凸台，板面大的部位上设置有相同数量，槽口一致向同一侧面开且呈喇叭状向外张开的卡位槽和钳位槽，其设计目的一是为了确保插板插向胚座时，能顺利将胚座上链轮的突起部位卡入到槽中，二是使卡位槽的槽口形成一段滑入斜面，这样当所述卡位槽设置为两个时，可通过降低第二卡位槽中滑入斜面的斜率来增大两卡位槽的中心距，从而达到将原先彼此相抵的两个胚座在同时送入到成型模具内前将其间距增大，以便满足模具的拉伸吹瓶条件。在这里需要指出的是，由于需确保在滑道中移动的胚座为彼此相抵的设计目的，以及受现有胚座中“工”字胶轮和“凸”字形链轮凸起管筒的外直径尺寸的限制，插板上所述卡位槽的数量最多宜设置3个，再多的话增大的距离已经不明显，否则就得需要修改上述两个部件的外直径尺寸； 

当上述插板上的卡位槽和钳位槽的数量均为一个时，它们之间的中心距大于胚座中“工”字胶轮的外直径； 

当上述插板上的卡位槽和钳位槽间的数量均为一个以上时，卡位槽之间的中心距大于胚座中“工”字胶轮的外直径；且卡位槽和钳位槽之间的最小中心距大于卡位槽之间的中心距。