[实用新型]轴承钢球毛坯热斜轧自动上料系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轴承钢球毛坯热斜轧上料系统。

背景技术

轴承是一种用途广泛且极其重要的标准件，其制造技术历来受到各国的高度重视。轴承钢球是承受载荷并与轴承的动态性能直接相关的零件，其加工工艺除必须满足钢球的各项精度要求外，还应使钢球具有尽可能高的使用寿命。而钢球毛坯的质量又决定后工序钢球的加工质量及性能，同时钢球毛坯的综合加工成本对成品钢球的成本影响很大，所以，要提高产品质量、降低成本，就要研制新的工艺方法及相关设备。传统的轴承钢球毛坯生产采用冷镦工艺，该工艺生产的钢球毛坯存在“环带”，该“环带”是由于圆柱形坯料经冷镦再冲去飞边后所致。冷镦工艺不仅导致钢球的后续工序增加、加工效率低和综合生产成本高，而且还在很大程度上影响钢球的耐用度。为此，国外发展了热斜轧工艺，该工艺是利用两个带有螺旋孔型的轧辊，其轴线交叉配置，以同方向旋转，带动已加热到一定温度的棒料旋转前进；棒料在孔型的作用下，经成形、精整及切断，轧制成各种尺寸规格的球体。热斜轧技术具有以下优点：

(1)与传统冷镦工艺相比，生产效率提高3～10倍；

(2)轧制精度高，有的零件经轧制后甚至可直接使用；

(3)热斜轧件的综合性能提高了30%，延长了其使用寿命；

(4)材料利用率接近100%，产品成本平均降低30%；

(5)模具寿命提高3～5倍；

(6)轧制过程是一个短时间的连续的小变形，没有冲击，没有噪音，符合现代制造的环保要求。

近年来，该工艺在国内也逐步得到应用。采用热斜轧技术生产的钢球毛坯，具有尺寸精度高、后续加工余量小和制成的钢球耐磨性好等显著优点。

在热斜轧之前，要完成棒料的加热、输送和喂入轧机进料口等准备工作。目前，这些工作主要以人工操作为主，这不仅影响产品质量的稳定性和生产效率，还存在着安全隐患。为解决这一问题，本发明设计了轴承钢球毛坯热斜轧自动上料系统，以实现自动、稳定、均匀、连续地上料，达到降低工人劳动强度、提高生产率和保障安全生产的目的。

经检索，目前已有关于金属棒料、套筒类零件自动上料或下料的专利公开或授权，但未见轴承钢球毛坯热斜轧自动上料系统的专利公开或授权。例如，专利2010184508.3中公开了一种适用于低碳钢、中碳钢、低合金钢与轴承钢的金属棒料及管料精密热斜轧下料的轧辊

及其下料方式，而本专利是针对热斜轧上料用，两者存在差异。

专利200710139326.2中提出了一种套筒类零件的自动上料机构，主要应用于电子插孔连接器的微小型套筒类零件的自动组装设备场合，而本专利是用于金属棒类的自动上料场合。

专利200810155485.6中提出了一种轴承钢球中频加热连续轧制装置，通过输送段、加热段与轧球机完成对轴承钢球坯的连续轧制，但该专利主要通过人工拨动的方式将棒料放入输送段，而本专利采用机械手将棒料从料架上抓取并放置在传送带上，实现了上料过程的全自动化。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种结构合理，工人劳动强度低，生产效率高、安全的轴承钢球毛坯热斜轧自动上料系统。

本实用新型的技术解决方案是：

一种轴承钢球毛坯热斜轧自动上料系统，其特征是：包括V型料架，在V型料架后设置加热炉，加热炉中设置传送棒料的传送带装置，加热炉后设置顶料的气缸，气缸后设置放置棒料的圆弧槽。

V型料架的上方安装抓取V型料架中的棒料并旋转90°后放入加热炉中传送带上的机械手。

加热炉靠气缸的一侧安装将加热好的棒料从加热炉中取出放入圆弧槽中的机械手。

气缸和圆弧槽的中心高度一致。

本实用新型结构合理，实现了自动、稳定、均匀、连续地上料和输料，降低了工人劳动强度，提高了生产率，保障了安全生产。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型一个实施例的结构示意图。

图2是图1的A-A视图。

具体实施方式