[实用新型]一种切分轧辊专用多头成型刀具

说明书

技术领域

本实用新型属于轧辊车床用于加工K₁切分轧辊（二切、三切、四切、五切）刀具结构的改进，特别是一种切分轧辊专用多头成型刀具。 

背景技术

切分轧制在棒材（规格φ10-φ18螺纹钢筋、圆钢）轧制中应用的非常广泛。 

轧制是将加热的钢坯经过若干道次轧制，在旋转的轧辊间改变钢坯形状，直到轧出成品为止的加工过程。轧辊是实现轧制过程中金属变形的直接工具。轧辊身上用于轧制金属的沟槽叫做槽孔。槽孔具有各种形状，其孔型尺寸、形状的精密度直接影响着轧材的质量。轧辊经过生产一段时间就会磨损，需要重新加工修复。轧辊加工的任务就是根据孔型图纸，通过使用与孔型同一形状和尺寸的样板，加工出合格的孔型。 

新设计的车削刀具是在原有刀具的基础上进行的，把刀具的车削部位由单头改变为多头。该设计改变了传统的加工工艺，将原来一次车削一道槽孔现在改为一次车削多道槽孔，大大的提高了加工效率，并且槽孔车削、孔型倒角可以同时一次完成，保证了加工质量，降低了在加工过程中因人为因素导致的加工误差。 

使用传统的刀具加工轧辊时，首先要磨削刀具，在加工中不停的用定位样板进行槽孔定位、调整刀具位置、测量加工尺寸等，加工程序繁琐。对于φ10-φ16小规格的成品轧辊，槽孔孔型小、道次多，槽孔定位尤其费时，平均每只轧辊加工时间为200分钟，其中有90分钟是用来准备刀具、槽孔对刀和槽孔倒角加工。传统刀具加工轧辊的弊端严重制约了我们作业区轧辊加工能力的提高。 

 1、    使用原单头刀具加工轧辊存在的主要问题： 

1.1由于手工刃磨出的刀具外形很难磨制成正圆，只能接近几何形状，与样板不是很密合；车削出的孔型因人而异也会存在槽孔精度误差。

1.2使用定位样板进行槽孔定位时会产生定位误差，导致加工的轧辊槽孔存在槽孔间距偏差，加工到后半部分轧辊时，槽孔间距的累积误差会更大。 

2、    使用原有的加工工艺加工效率低下，加工每道槽孔都要经过定位、车削两道工序，全部槽孔加工完后还要换倒角刀具进行倒角加工，并且在加工过程中要不断测量，操作繁琐且花费大量的时间和精力。加工效率低下，费时又费力。一个人每天最多能加工2.5只轧辊。 

3、    切分轧制因为轧制新工艺的特殊性，对于成品轧辊的精度要求比一般轧辊更高。轧辊加工精度的偏差会对轧钢厂的轧制精度产生影响。 

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种切分轧辊专用多头成型刀具，其结构合理，可以提高加工轧辊的加工效率，节约轧辊加工时间，降低人力、物力的消耗，提高槽孔和样板孔型的密合度，精确控制槽孔间距，提高轧辊的加工质量。 

本实用新型的目的是这样实现的：一种切分轧辊专用多头成型刀具，包括在刀体上设置着片状半圆形刀头，在刀体上设置着均布排列的4个片状半圆形刀头，半圆形刀头的直径与轧制棒材的直径相适应。 

使用本实用新型简化加工程序。多头成型刀具可一次定位4道槽孔，不需要每道槽孔都要对刀、测量，操作简单。并且，在槽孔车削完成的同时，一次性完成倒角加工，不需要换倒角刀具再次倒角。取消了刃磨刀具、对刀及倒角等加工程序，和原来轧辊加工工艺相比，加工节省时间40%以上，一个人平均每天可以加工3.5只轧辊，提高了轧辊的加工效率。大大提高了轧辊的加工质量。因为多头成型刀具是线切割机切割出来的，刀具形状尺寸与样板的密合度较高，既提高了槽孔的孔型尺寸精度，又提高了槽孔定位精度。降低了操作工的劳动强度。 

本实用新型结构合理，提高了加工轧辊的加工效率，节约了轧辊加工时间，降低了人力、物力的消耗，提高了槽孔和样板孔型的密合度，精确控制槽孔间距，提高了轧辊的加工质量。 

附图说明

下面将结合附图对本实用新型作进一步的描述, 

图1为原单头刀具的主视结构示意图；

图2为图1的左视结构示意图；

图3为本实用新型的主视结构示意图。

具体实施方式

一种切分轧辊专用多头成型刀具，如图1、图2、图3所示，包括在刀体1上设置着片状半圆形刀头2，在刀体1上设置着均布排列的4个片状半圆形刀头2，半圆形刀头2的直径与轧制棒材的直径相适应。轧制棒材的直径为Φ10—Φ18mm的螺纹钢筋或直径为Φ10—Φ18mm的圆钢。对原有单头刀具车削部分进行改进，由原来的一个刀头增加至四个刀头。改进相邻刀头的间距依照定位样板的尺寸确定。在各刀头底部，做圆角处理，圆角依照倒角样板的尺寸确定。为保证加工时刀头底部不会刮蹭到槽孔，刀头整体延伸0.05mm。确定各个尺寸后，用线切割机切割多头成型刀具。