[实用新型]对撞喷射式乳化器

说明书

技术领域

 本实用新型涉及一种乳化器，特别是一种对撞喷射式乳化器。

背景技术

随着国家对宏观产业调整和节能减排的硬性要求，各类工业领域都在节能减排科研上投入人力、物力、财力，流体乳化在医药化工、食品轻纺等行业应用广泛。乳化是将两种通常不互溶的液体进行密切混合的一种特殊液体混合操作。乳化液是一个多相体系,分散度愈细,状态愈稳定。乳化粒子的粗细与分散机械搅拌形式、功率及表面活性剂有关,有合理的搅拌结构及表面活性剂乳胶体系就稳定,乳化质量愈高。目前乳化器大部分使用搅拌方式，功耗大、回转机械多、密封技术要求严格、润滑系统和混合液交叉污染现象较多，大大影响了终端产品的品质。而近年来食品质量事故的频繁发生，促使一大批食品国家标准、行业标准的指标参数会向世界高标准看齐，意味着原有的设备面临改型和淘汰，势必需要有克服现有设备缺点的新型设备投放市场，并普及应用。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种结构合理、能耗低、清洁无交叉污染、乳化率高的对撞喷射式乳化器。

本实用新型所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。本实用新型是一种对撞喷射式乳化器，其特点是：它包括壳体，在壳体底部设有混合液出口，在壳体顶部设有排空口，壳体上水平相向设有2根伸入壳体的乳化液输送管，在乳化液输送管的端部分别设有对撞喷射式喷嘴；对撞喷射式喷嘴的长径比为2.3-2.5，喉径为9-11mm，出口张角为28°-32°，2个撞喷射式喷嘴的间距3-5mm。

以上所述的本实用新型对撞喷射式乳化器技术方案中：对撞喷射式喷嘴的长径比优选为2.4，喉径优选为10mm，出口张角优选为30°，2个撞喷射式喷嘴的间距优选4mm。

以上所述的本实用新型对撞喷射式乳化器技术方案中：所述的2根伸入壳体内的乳化液输送管优选采取水平相向设置。也可以采用适量的倾斜角度设置。

以上所述的本实用新型对撞喷射式乳化器技术方案中：壳体的下部优选为锥体结构。锥体结构的锥度优选为100°。

本实用新型对撞喷射式乳化器的壳体内水平或有一定倾斜角度相向设置两个相对的对撞喷射式喷嘴。使用时，两股需要混合乳化的液体经泵或压缩气体提升动能后，输入乳化液输送管。由于对撞喷射式喷嘴采用最优的喉径比和出口张角，且符合拉法尔管原理，当两股流体在喷管出口处相遇后，高动能的流体会产生强烈撞击，从微观的角度分析，就是液体滴或者微团在发生能量交换。能量交换实在高湍流流动下形成，这一条件恰恰是乳化过程必须的，且是提升乳化效果的主因，势必形成了最大化的乳化效果。节约了能耗，减少了污染，最大化的降低了转动部件的使用，降低了密封要求。最终形成最优的性价比和能耗比。乳化混合后液体沉降与容器底部，形成单体。

与现有技术相比，本实用新型结构设计合理，使用能耗低，清洁无交叉污染，且具有乳化率高的优点。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图；

图2为对撞喷射式喷嘴的一种结构示意图。

具体实施方式

以下参照附图，进一步描述本实用新型的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本实用新型，而不构成对其权利的限制。

实施例1，参照图1，2，一种对撞喷射式乳化器，它包括壳体1，在壳体1底部设有混合液出口2，在壳体1顶部设有排空口5，壳体1上相向设有2根伸入壳体1内的乳化液输送管3，在乳化液输送管3的端部分别设有对撞喷射式喷嘴4；对撞喷射式喷嘴4的长径比为2.3，喉径为9mm，出口张角为28°，2个撞喷射式喷嘴4的间距3mm。

实施例2，参照图1，2，一种对撞喷射式乳化器，它包括壳体1，在壳体1底部设有混合液出口2，在壳体1顶部设有排空口5，壳体1上相向设有2根伸入壳体1内的乳化液输送管3，在乳化液输送管3的端部分别设有对撞喷射式喷嘴4；对撞喷射式喷嘴4的长径比为2.5，喉径为11mm，出口张角为32°，2个撞喷射式喷嘴4的间距5mm。

实施例3，参照图1，2，一种对撞喷射式乳化器，它包括壳体1，在壳体1底部设有混合液出口2，在壳体1顶部设有排空口5，壳体1上相向设有2根伸入壳体1内的乳化液输送管3，在乳化液输送管3的端部分别设有对撞喷射式喷嘴4；对撞喷射式喷嘴4的长径比为2.4，喉径为10mm，出口张角为30°，2个撞喷射式喷嘴4的间距4mm。

实施例4，实施例1或2或3所述的对撞喷射式乳化器中：所述的2根伸入壳体1内的乳化液输送管3采取水平相向设置。