[实用新型]一种离子液体催化植物油脂转酯化反应催化剂回收装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种离子液体催化植物油脂转酯化反应的催化剂回收的装置，特别是涉及一种分布式植物油脂转酯化反应生产生物柴油和植物基润滑油基础油的转酯化反应的催化剂回收的装置。

背景技术

酯化反应是有机化学反应中常见的反应类型，通过这类型反应可合成一系列酯类化合物和环保生物燃料，广泛应用于精细化工和石化能源等方面。植物油脂的转酯化反应可生产生物柴油和酯类合成润滑油基础油。生物柴油是以生物质资源作为原料加工而成的一种性质与柴油相近的液体燃料。我国植物油脂原料比较分散，发展大规模成套装置生产生物柴油或植物基润滑油基础油存在原料供应困难的问题。在植物油脂原料的大量供应存在困难的情况下，开发适度生产规模的分布式生物柴油和润滑油基础油生产装置是一种切实可行的选择。小型植物油转酯化装置将有广阔的应用发展空间，也为我国在替代化石能源的总量上做出贡献，具有现实意义及较高的市场推广价值。小型的分布式的转酯化工艺和装置与大规模的生产工艺和装置相比，工艺流程不能太长，需要有效压缩工艺步骤，实现工艺集成，提高分布式转酯化过程效率。在大规模的转酯化反应生产工艺中，催化剂与产物和原料的分离步骤多。分布式植物油脂转酯化反应生产生物柴油和植物基润滑油基础油工艺中，所用离子液体催化剂能实现“均相催化、异相分离”，有利于催化剂的回收利用。目前的分布式植物油脂转酯化工艺中，催化剂的回收是将含催化剂的粗甘油静置于带锥形封头的容器内，待催化剂自然析出后回收，这就出现催化剂回收率低，回收时间长的问题。

实用新型内容

本实用新型为了解决上述技术问题，提供一种分布式植物油脂转酯化反应生产生物柴油和植物基润滑油基础油的转酯化反应的催化剂回收的装置，该装置是在于离子液体及离子液体催化转酯化反应特性基础上提出的，从而缩短了生物柴油的整体工艺路线，能有效提高催化剂回收率，降低过程成本。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种离子液体催化植物油脂转酯化反应催化剂回收装置，包括带冷却夹套的筒体和连接在筒体底部的锥形封头，所述筒体顶部设有带排气口的顶盖，筒体侧壁上端部设有物料进口，筒体内部的中心设有沉降板，沉降板边缘与筒体内壁之间留有间隙；所述锥形封头为折边封头，封头底部设有物料出口；所述冷却夹套上、下端部分别设有冷却水出、进口。

所述沉降板为圆板，直径为筒体内径的1/2～2/3。

所述沉降板包括直径为筒体内径1/2～2/3的圆板及圆板外周向下倾斜延伸的外沿，外沿与筒体内壁之间的间隙为筒体内径的1/12～1/8。

所述沉降板的数量为3～7块，沉降板之间等间距设置，且固定于筒体的顶盖。

所述锥形封头为30°～45°的折边封头，封头与筒体的高度比为2/3～1/1。

所述筒体侧壁下端部设有循环物料出口。

本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

1)本实用新型催化剂回收装置结构简单。整个催化剂回收装置没有运动部件或难以加工的零部件，结果简单，加工及安装方便。

2)沉降板有3～7块，多块沉降板相当于将催化剂回收装置强化为多段，是一种强化沉降的措施，能有效提高催化剂回收装置的空间利用率。

3)离子液体催化剂回收率速度快。通过采用冷却夹套冷却粗甘油和离子液体催化剂混合物料，能较快地降低体系温度，防止甘油和离子液体形成絮凝状物系，降低催化剂回收速度。

4)离子液体催化剂回收率高。通过采用小夹角的锥形封头、设置沉降板和较大的封头筒体长度比例能有效提高离子液体催化剂沉降速度和效率，并且沉降之后界面稳定，便于离子液体催化剂回收。

5)物料循环口是为方便催化剂的多次沉降回收。因离子液体催化剂价格比较高，为提高催化剂回收率，可以对物料进行多次沉降。循环物料口设于筒体侧壁下端部可以避免物料循环时影响容器锥形底部的沉降过程。

附图说明

图1是本实用新型催化剂回收装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步具体详细描述，但本实用新型的实施方式不限于此，对于未特别注明的工艺参数，可参照常规技术进行。

实施例1