[实用新型]一种生产膨胀珍珠岩的装置

说明书

技术领域

本实用新型属于膨胀黏土、珍珠岩、膨胀蛭石或其他类似的粒状材料处理技术领域，具体地说，是涉及一种生产膨胀珍珠岩的装置结构的改进。

背景技术

珍珠岩是一种天然酸性玻璃质火山熔岩，经过破碎、筛选制成珍珠岩砂。珍珠岩砂一般通过卧式回转窑干燥（卧式回转窑也称预热炉），使其结晶水降到3%，然后将珍珠岩砂投入到膨胀炉（也称膨化炉），珍珠岩砂在1000～1200℃高温烧熔的同时，结晶水汽化，使其体积迅速膨胀10～20倍，故统称为膨胀珍珠岩。膨胀珍珠岩可用作过滤剂、催化剂、分子筛以及橡胶、化肥、农药的载体；广泛用于建筑、冶金、石油、机械、轻工、水电、铸造、医药、食品、农林园艺等部门，其中应用量最大的是制作防火保温材料。

以目前现有的立式膨化炉工艺技术为例：珍珠岩矿砂先进入回转干燥炉，行业内称之为预热炉，通过对炉体加热或向炉内加热使热烟与珍珠岩砂在预热炉内相对运动的方式对珍珠岩砂进行干燥，干燥后的珍珠岩砂温度为350～400℃，预热好的珍珠岩砂经提升机输送到膨化炉立式炉体顶端储料箱，由储料箱分配给投料管，再由投料管进入膨化炉进行1000～1200℃高温膨化。珍珠岩膨胀后，分别经过水平炉体与沉降仓、旋风分离器进入送料管，输送到成品料仓；通过旋风分离器的烟气由风机排向空中。膨化炉在运行时的膨胀带温度为1200℃，水平炉体上端测温点测量的温度为1000℃，水平炉体与旋风分离器接口处测温量的排烟温度为700℃，膨胀珍珠岩膨胀后,进入水平炉体下端沉降仓向下流动时平均温度为800℃。膨胀珍珠岩需要消耗燃料为（折合成重油）为5.2吨，其中：珍珠岩砂进行预热干燥时，需消耗燃料（折合成重油）每日为1.3吨，约占总能耗的25%；珍珠岩砂干燥后进入膨化炉膨化时，需消耗燃料（折合成重油）每日为3.9吨。上述现有技术的主要缺点是没有考虑余热利用。另外上述现有技术中，膨胀的珍珠岩从水平炉体向下沉降是从约800℃降至约500℃后，进入送料管，并由风机输送到成品料仓。为了避免接料口的膨胀珍珠岩温度过高，烫坏包装物，通常在水平炉体上采取散热措施，并在适当的位置设置水冷系统，同时还采用加大成品料仓等方法来降低膨胀珍珠岩在成品料仓出口的温度。

人们经过探索，为有了效利用余热，提出了节能技术方案，专利号为：200620031272.9、名称为“内燃热辐射一体珍珠岩膨化炉”的实用新型专利和专利号为：200920090388.3、名称为“节能燃气式开孔玻化微珠膨化炉”的实用新型专利；两者是将水平炉体由预热炉炉体内穿过，利用水平烟道炉体产生的辐射热对预热炉内珍珠岩砂干燥,从方法上是一种节能降耗措施，但水平炉体需要一定的体积，从结构上难以实现，限制了上部空间及沉降仓的设置，违被了珍珠岩膨胀机理，影响膨化炉正常运行，因为膨胀珍珠岩膨胀过程由两个阶段完成，第一阶段是在立式炉体的膨化带（1200℃）高温膨胀，第二阶段是进入（800℃）余膨胀温度段余膨胀，而且膨胀过程中的珍珠岩其流速度应逐渐缓慢，只有满足珍珠岩膨胀温度和余膨胀时间，才能使膨胀珍珠岩膨胀得更充分，同时也才具备珍珠岩膨胀后冷凝过程中的颗粒不受到高速气流破坏的条件。总之，上述方案会导致产量和质量下降，同时既使是利用了余热，余热利用率也会很低，不但没有节能，反而会使能耗加大。

实用新型内容

本实用新型就是针对上述问题，弥补现有技术的不足，提供一种利用余热充分、节能效果显著、生产成本低、结构合理的生产膨胀珍珠岩的装置。

为实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案。

本实用新型包括膨化炉，膨化炉是由立式炉体、水平炉体，以及沉降仓构成，所述立式炉体上端与水平炉体的首端下方相连，所述沉降仓上端与水平炉体的末端下方相连成一体，水平炉体的末端连有旋风分离器，沉降仓下端和旋风分离器下端连接在首端设有鼓风机的送料管上，该送料管末端同成品料仓相连；其结构要点是：所述的沉降仓是由上沉降仓和倒锥状的下沉降仓构成，与水平炉体平行的预热炉设置在上沉降仓内，预热炉两端在上沉降仓外侧，一侧为入料口、另一侧为出料口，出料口与立式炉体上设置的储料箱相应，储料箱与立式炉体上设置的投料管相应；旋风分离器的上端通过排烟道连有引风机。

进一步地，所述引风机与制品车间干燥窑相连接，制品车间干燥窑末端设有排烟烟囱；引风机的作用是保障膨化炉内在一定的负压下运行，并将热烟风输送到制品车间干燥窑，以备制品车间使用余热。