[实用新型]自泄式单流阀

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自泄式单流阀。 

背景技术

现有的泵中的的单流阀和泄油阀均是分开生产好后，采用传统的螺纹配合连接，存在配合不紧密，使用寿命短的弊端，而且这种配合结构的单流阀和泄油阀在实际应用过程中，进行泵的维修时，需将泄油销敲断，待油尽后才能将泵取出，操作繁琐，且易对泵造成损坏。 

发明内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的缺点和不足，而提供一种将流体单向控制和泄油功能相结合且便于维护的自泄式单流阀。 

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是包括阀体和阀芯，所述的阀体内设置有贯通其两端的流体腔，所述的阀芯可滑移地设置于流体腔内，该阀芯包括位于其头端的流体进入孔、位于其尾端为筒形部、以及位于筒形部和流体进入孔之间并与阀芯内壁密封配合的密封部，所述阀芯的侧壁上设置有与流体进入孔连通的侧孔，所述的阀体的内壁上设置有与侧孔对应的进油孔，所述的阀芯的筒形部内设置有第二流体腔，且筒形部和密封部之间设置有与第二流体腔连通的第二进油孔，所述筒形部设置有单向阀，所述阀体内壁和筒形部之间设置有弹簧腔，所述的筒形部的外壁上对应弹簧腔的外端设置有环形凸起，该弹簧腔内设置有两端分别作用于阀体内壁和筒形部的环形凸起的复位弹簧，所述的阀体上设置有泄油孔，该泄油孔在阀芯位于关闭状态下与流体腔相连通。 

通过本设置，本自泄式单流阀在正常工作时，流体介质推动阀芯压缩复位弹簧移动，从而使得侧孔、进油孔连通，流体介质依次从流体进入孔、侧孔、进油孔、第二进油孔和第二流体腔流入，并通过单向阀实现单流阀功能，而当流体介质停止时，阀芯在复位弹簧作用复位，截断侧孔和进油孔的连通，而此时，流体腔的流体介质通过单向阀从泄油孔泄油，因此本实用新型将流体单向控制和泄油功能相结合，便于泵体的维护。 

 进一步设置是所述的阀体包括主阀体和分别设置于主阀体两端的进口筒体和出口筒体。 

     进一步设置是所述的单向阀为旋启阀，该旋启阀包括有旋启阀座和旋启阀瓣。 

 进一步设置是所述的阀芯上相对筒形部的外端固定设置有锁紧衬套。 

本实用新型的优点：同时具有流体单向控制和泄油功能，便于泵体的维护。 

下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型做进一步介绍。 

附图说明

图1 本实用新型流体介质流动状态示意图； 

图2 本实用新型泄油状态示意图；

具体实施方式

    下面通过实施例对本实用新型进行具体的描述，只用于对本实用新型进行进一步说明，不能理解为对本实用新型保护范围的限定，该领域的技术工程师可根据上述实用新型的内容对本实用新型作出一些非本质的改进和调整。 

     如图1-2所示的本实用新型的具体实施方式，包括阀体1和阀芯2，所述的阀体1内设置有贯通其两端的流体腔19，本实施例所述的阀体1包括主阀体11和分别设置于主阀体两端的进口筒体12和出口筒体13，此外，所述的阀芯2可滑移地设置于流体腔19内，该阀芯包括位于其头端的流体进入孔21、位于其尾端为筒形部22、以及位于筒形部和流体进入孔之间并与阀芯内壁密封配合的密封部23，所述阀芯2的侧壁上设置有与流体进入孔连通的侧孔24，所述的阀体1的内壁上设置有与侧孔对应的进油孔14，所述的阀芯2的筒形部22内设置有第二流体腔221，且筒形部22和密封部23之间设置有与第二流体腔221连通的第二进油孔25，所述筒形部22设置有单向阀26，本实施例该单向阀26采用旋启阀，该旋启阀包括有旋启阀座和旋启阀瓣，另外，本实施例所述阀体内壁和筒形部之间设置有弹簧腔15，所述的筒形部22的外壁上对应弹簧腔的外端设置有环形凸起222，该弹簧腔15内设置有两端分别作用于阀体内壁和筒形部的环形凸起的复位弹簧16，所述的阀体1上设置有泄油孔17，该泄油孔17在阀芯位于关闭状态下与流体腔19相连通。 

本实用新型的自泄式单流阀在正常工作时（参见图1），流体介质推动阀芯压缩复位弹簧移动，从而使得侧孔24、进油孔14连通，流体介质依次从流体进入孔、侧孔、进油孔、第二进油孔和第二流体腔流入，并通过单向阀实现单流阀功能，而当流体介质停止时（参见图2），阀芯在复位弹簧作用复位，截断侧孔24和进油孔14的连通，而此时，阀体1内与泵连接的这一侧的流体腔19的流体介质通过单向阀从泄油孔泄油，因此本实用新型将流体单向控制和泄油功能相结合，便于泵体的维护。 

本实施例所述的阀芯2上相对筒形部的外端固定设置有锁紧衬套27。