[实用新型]一种自动送件装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自动送件装置，尤其涉及注塑生产线上的自动装载钢片等金属配件的设备。

背景技术

目前，手机外壳中常嵌有钢片，手机外壳在注塑成型时，往往需要先将钢片装进注塑模具内再合模一体成型。而注塑生产时一般采用人工装钢片的方式，这种纯手工的操作方式不仅工作效率和生产效率低下，员工劳动强度大，劳动危险系数高，大大浪费了人力成本，耗费大量操作时间，而且装载质量得不到保证，从而削弱企业的市场竞争力。因此急需开发一种能自动输送、装载钢片的设备以代替人工作业，以提高装载的效率和质量，从而为企业的生产带来长远的效益。

实用新型内容

为克服现有技术的不足及存在的问题，本实用新型提供一种结构简单合理，可以实现注塑产品生产过程中金属配件装载过程全自动化的自动送件装置。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种自动送件装置，包括一以机架为支承的工作平台，所述工作平台包括配件搁置区及与配件搁置区相连通的配件吸取区，配件搁置区和配件吸取区内设有双层滑动组件，该双层滑动组件上安装有一载物台及气缸，气缸用于驱动双层滑动组件。

所述双层滑动组件包括驱动方向相反的上、下气缸，分别以上、下气缸驱动的上滑块、下滑块及滑轨；所述上气缸固定于下滑块上，上滑块连接所述载物台，上滑块及下滑块于滑轨中滑动。

所述上滑块、下滑块的行程末端分别设有缓冲器。

所述配件搁置区设于机架一侧，呈悬臂状向外伸出。

所述机架底部设有底座作为支承。

本实用新型与现有技术比较，结构简单合理，通过自动传送结构与自动装卸结构配合运作，可以实现注塑产品生产过程中金属配件尤其是钢片装载的全自动化，提高装载的效率和质量，减轻工人的劳动强度，提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的双层滑动组件的结构示意图。

图中：1-机架，2-配件搁置区，3-配件吸取区，4-载物台，5-气缸，51-上气缸，52-下气缸，6-双层滑动组件，71-上滑块，72-下滑块，8-滑轨，9-缓冲器，10-底座，11-型材。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述。应当指出，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如附图1所示，一种自动送件装置，包括一以机架1为支承的工作平台，所述工作平台包括配件搁置区2及与配件搁置区2相连通的配件吸取区3两个区域，该配件搁置区2设于机架1一侧，呈悬臂状向外伸出。所述配件搁置区2和配件吸取区3内设有双层滑动组件6，该双层滑动组件6上安装有一载物台4及气缸5，气缸5用于驱动双层滑动组件6。

如附图2所示，所述双层滑动组件6包括驱动方向相反的上气缸51、下气缸52、由上气缸51驱动的上滑块71、由下气缸52驱动的下滑块72及滑轨8；下气缸51固定于工作平台的型材11上，上气缸51固定于下滑块72上，上滑块71连接载物台4，上滑块71及下滑块72可于滑轨8中滑动。在本实施例中，当上气缸51扩张，下气缸52收缩，载物台4运行至配件吸取区3；当上气缸51收缩，下气缸52扩张，载物台4运行至配件搁置区2。由于采用双层滑动结构，扩大了载物台4的行程范围的同时，还缩短了其传输时间，提高了传输效率。采用驱动方向相反的上、下气缸则有利于滑动组件的结构稳定和平衡，提高结构的耐用性。

所述上滑块71、下滑块72的行程末端分别设有缓冲器9，该缓冲器9用于上滑块71、下滑块72在往返运动中的缓冲。

所述自动送件装置还包括一带控制面板的控制中心，该控制面板上设有“气缸前进”“气缸后退”等按钮。当设备需要调机，或者出现故障需要修理，可以通过控制面板上的按钮操作进行调试。

所述机架1上设有电源插座，机架1底部设有底座10作为支承。

本实用新型还包括一末端设有装卸机构作为附加设备，在配件送件到位后，用于将配件装载于模具内。